какие сварные соединения магнитопорошковому контролю не подлежат
Какие сварные соединения магнитопорошковому контролю не подлежат
Nondestructive testing. Method of magnetic particle testing
Дата введения 1988-01-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством приборостроения, средств автоматизации и систем управления
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 23.01.87 N 87
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
Номер пункта, подпункта, приложения
5. ИЗДАНИЕ с Изменением N 1, утвержденным в сентябре 1989 г. (ИУС 1-90)
Пояснения терминов, применяемых в настоящем стандарте, приведены в приложении 1.
1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля основан на явлении притяжения частиц магнитного порошка магнитными потоками рассеяния, возникающими над дефектами в намагниченных объектах контроля.
Наличие и протяженность индикаторных рисунков, вызванных полями рассеяния дефектов, можно регистрировать визуально или автоматическими устройствами обработки изображения.
1.2. Магнитопорошковый метод предназначен для выявления поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности: волосовин, трещин различного происхождения, непроваров сварных соединений, флокенов, закатов, надрывов и т.п.
1.3. Магнитопорошковый метод применяют для контроля объектов из ферромагнитных материалов с магнитными свойствами, позволяющими создавать в местах нарушения сплошности магнитные поля рассеяния, достаточные для притяжения частиц магнитного порошка.
Метод может быть использован для контроля объектов с немагнитными покрытиями.
1.4. Чувствительность магнитопорошкового метода определяется магнитными характеристиками материала объекта контроля, его формой, размерами и шероховатостью поверхности, напряженностью намагничивающего поля, местоположением и ориентацией дефектов, взаимным направлением намагничивающего поля и дефекта, свойствами дефектоскопического материала, способом его нанесения на объект контроля, а также способом и условиями регистрации индикаторного рисунка выявляемых дефектов.
1.5. В зависимости от размеров выявляемых дефектов устанавливаются три условных уровня чувствительности, приведенные в табл.1.
Условный уровень чувствительности
Минимальная ширина раскрытия условного дефекта, мкм
Минимальная протяженность условного дефекта, мм
2. При выявлении подповерхностных дефектов, а также при 10 мкм чувствительность метода понижается и условный уровень чувствительности не нормируется.
3. При контроле изделий с немагнитными покрытиями с увеличением толщины покрытия чувствительность метода понижается.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.6. Вид, местоположение и ориентация недопустимых дефектов, а также необходимый уровень чувствительности контроля конкретных изделий устанавливаются в отраслевой нормативно-технической документации на контроль изделий.
1.7. Магнитопорошковый контроль проводится по технологическим картам согласно ГОСТ 3.1102 и ГОСТ 3.1502, в которых указывают: наименование изделия (узла), наименование и номер детали, эскиз детали с указанием габаритных размеров, зону контроля, способ контроля, вид и схему намагничивания, значения намагничивающего тока или напряженности магнитного поля, средства контроля (аппаратура, дефектоскопические материалы), нормы на отбраковку.
2. ТРЕБОВАНИЯ К АППАРАТУРЕ
2.1. При контроле магнитопорошковым методом применяют стационарные, передвижные и переносные дефектоскопы по нормативно-технической документации.
Допускается применять специализированные дефектоскопы, предназначенные для контроля конкретных изделий.
2.2. В зависимости от назначения дефектоскопы включают в себя следующие функциональные устройства:
— блок формирования намагничивающего тока;
— устройство для размагничивания;
— устройство для нанесения дефектоскопических материалов;
— блок автоматического управления технологическими операциями контроля;
— исполнительные устройства для осуществления автоматических операций контроля;
— приборы и устройства для контроля качества дефектоскопических материалов и технологических процессов;
— устройства для осмотра контролируемой поверхности и регистрации дефектов.
2.3. Дефектоскопы должны быть снабжены измерителями намагничивающего тока. Погрешность измерений не должна превышать 10%.
2.4. Дефектоскопы общего назначения должны обеспечивать возможность размагничивания объектов контроля.
2.5. Дефектоскопы, в которых намагничивание изделий осуществляется переменным, выпрямленным или импульсным токами, при контроле способом остаточной намагниченности должны обеспечивать выключение тока в момент времени, при котором значение остаточной индукции составляет не менее 0,9 ее максимального значения для данного материала при выбранном режиме.
2.6. В дефектоскопах при контроле способом остаточной намагниченности не допускается использовать в качестве намагничивающих устройств электромагниты постоянного тока, а также другие устройства, в которых снижение магнитного потока от максимального значения до нуля при намагничивании происходит в течение времени, превышающего 5 мс.
2.7. Устройства для осмотра контролируемой поверхности и регистрации дефектов включают в себя: УФ-облучатели, оптические устройства (лупы; бинокулярные, стереоскопические микроскопы; зеркала; эндоскопы), а также автоматизированные системы отработки изображений.
2.8. Требования к специализированным дефектоскопам устанавливают в отраслевой нормативно-технической документации на контроль конкретных изделий.
3. ТРЕБОВАНИЯ К ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИМ МАТЕРИАЛАМ
3.1. При магнитопорошковом методе контроля применяют магнитные дефектоскопические материалы: порошки, суспензии и магнитогуммированные пасты.
3.2. В зависимости от состояния контролируемой поверхности (ее цвета и шероховатости), магнитных свойств материала и требуемой чувствительности контроля используют магнитные порошки, имеющие естественную окраску, а также цветные и люминесцентные.
3.3. Основные свойства магнитных порошков, влияющих на выявляемость дефектов: дисперсность, магнитные и оптические характеристики.
Какие сварные соединения магнитопорошковому контролю не подлежат
ИНСТРУКЦИЯ
по магнитопорошковому контролю оборудования и сварных соединений
с Госгортехнадзором РФ
письмом N 02-35/313 от 02.06.1997 г.
/ Зам. руководителя
Департамента нефтепереработки Минтопэнерго РФ ________________ В.П.Белов
23.06.1994 г.
Директор ВНИКТИнефтехимоборудование к.т.н., с.н.с.
Зам. директора по научной работе, к.т.н., с.н.с.
Руководитель лаборатории НМК, руководитель темы, к.т.н., с.н.с.
1. ВВЕДЕНИЕ
1.1. Настоящая инструкция предназначена для руководства по контролю деталей и изделий из ферромагнитных материалов магнитопорошковым методом на отсутствие поверхностных или подповерхностных нарушений сплошности.
1.2. Инструкция определяет порядок проведения магнитопорошковой дефектоскопии технологического оборудования нефтехимических, химических и нефтеперерабатывающих предприятий, в частности, деталей насосно-компрессорного оборудования, элементов, корпусов сосудов и аппаратов, сварных швов и околошовной зоны.
1.3. Инструкция составлена взамен инструкции 18-04-ИК76 на основании исследований лаборатории неразрушающих методов контроля ВНИКТИнефтехимоборудование, изучения работ по магнитопорошковому методу контроля других НИИ и опыта дефектоскопии на предприятиях отрасли в соответствии с положениями и требованиями ГОСТ 21105-87 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод».
2. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
2.1. Магнитопорошковый метод дефектоскопии предназначен для выявления поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности: трещин различного происхождения, непроваров сварных соединений, волосовин, флокенов, закатов, надрывов и т.п.
2.2. Магнитопорошковый метод основан на намагничивании контролируемого изделия и выявлении магнитного поля рассеяния, возникающего над дефектом, с помощью ферромагнитных частиц, играющих роль индикатора.
2.3. Магнитопорошковый метод применим для контроля объектов только из ферромагнитных материалов, магнитные свойства которых, формы и размеры дают возможность создавать в местах нарушения сплошности магнитные поля рассеяния, достаточные для притяжения частиц магнитного порошка.
Магнитопорошковый метод позволяет контролировать изделия с немагнитными покрытиями (краска, цинк, хром, кадмий, полимерные пленки и т.д.) если толщина покрытия не превышает 100 мкм.
2.4. Чувствительность и разрешающая способность магнитопорошкового метода зависят от качества магнитного порошка, магнитных характеристик материала объекта контроля, его формы, размеров и шероховатости поверхности, от напряженности намагничивающего поля и направления намагничивающего потока к плоскости дефекта, от способа намагничивания и условий регистрации индикаторного рисунка (осаждения магнитного порошка в месте расположения дефекта), от освещенности осматриваемого участка объекта контроля и др. факторов.
2.5. Предельная чувствительность магнитопорошкового метода дефектоскопии при благоприятных условиях контроля соответствует выявлению несплошностей с раскрытием 1 мкм и более, глубиной 10 мкм и более и протяженностью 0,5 мм и более. При контроле сварных соединений с неснятым валиком усиления, выполненных ручной сваркой, чувствительность снижается на порядок и более.
2.6. Наилучшая выявляемость дефекта достигается при расположении его плоскости перпендикулярно направлению магнитного потока. Если дефект наклонен к поверхности объекта контроля под углом менее 20°, выявление дефекта не гарантируется.
2.7. Подповерхностные дефекты обнаруживаются хуже, чем поверхностные. Дефекты, залегающие на глубине более 2-3 мм от поверхности, могут быть не обнаружены. Чувствительность к выявлению подповерхностных дефектов ниже указанной в п.2.5.
2.8. Чистота обработки контролируемых магнитопорошковым методам поверхностей должна соответствовать по параметру шероховатости 10 мкм.
Изделия, имеющие грубообработанную поверхность ( 80), грубые риски, забоины, наклеи и другие повреждения, контролировать нецелесообразно в связи с возможностью регистрации ложных дефектов.
2.9. В зависимости от размеров выявляемых поверхностных дефектов согласно ГОСТ 21105-75* устанавливаются три условных уровня чувствительности, указанных в таблице 1.
Классификация уровней чувствительности
Условный уровень чувствительности
Максимально допустимая шероховатость контролируемой поверхности, мкм (по ГОСТ 2789-73)
ширина (раскрытие) условного дефекта, мкм
Глубина условного дефекта, мкм
2.10. При соблюдении всех требований настоящей инструкции чувствительность при контроле соответствует уровню Б ГОСТа 21105-87 и позволяет выявлять поверхностные дефекты с раскрытием 10 мкм, глубиной 100 мкм и протяженностью свыше 0,5 мм.
3. АППАРАТУРА И ПОМЕЩЕНИЕ ДЛЯ МАГНИТОПОРОШКОВОГО КОНТРОЛЯ
3.1. Основными средствами магнитопорошкового метода контроля технологического оборудования отрасли являются универсальные дефектоскопы типа ПМД-87, МД-50П, МД-87П, ПМД-70 и др. Краткие технические характеристики и область применения этих дефектоскопов даны в приложении 2.
Допускается применение других типов дефектоскопов, которые обеспечивают требуемые режимы намагничивания контролируемых изделий или их участков.
Дефектоскопы имеют источники тока намагничивания, устройства для подвода тока к контролируемому изделию (токовые контакты) и для полюсного намагничивания (соленоиды, электромагниты, гибкие кабели), измерители тока (или напряженности магнитного поля), устройства для нанесения магнитной суспензии на контролируемое изделие и устройства для размагничивания контролируемого изделия после контроля.
3.2. Для каждого типа дефектоскопов на заводе должна быть инструкция по работе на нем. Она должна быть изучена операторами, работающими на данном дефектоскопе.
3.3. Электроизмерительные приборы дефектоскопов (измерители тока, напряженности и др.) подлежат государственной проверке в установленные сроки при помощи образцовых приборов.
Электрическая часть дефектоскопов (заземление, изоляция, устройство для регулировки тока, сигнальные устройства) должна проверяться не реже одного раза в квартал.
3.4. Соленоиды для продольного намагничивания деталей, имеющие отношение длины к диаметру более 10, должны обеспечивать в центре напряженность поля не менее 200 А/см (250 э).
Соленоиды для намагничивания коротких деталей (дисков, шестерен, пальцев крейцкопфов и т.д.) должны иметь в центре напряженность поля не менее 400 А/см (500 э).
3.5. В состав средств магнитопорошкового метода контроля входят также приборы и устройства для оценки качества магнитного порошка и магнитной суспензии, осветительные и ультрафиолетовые лампы для осмотра поверхности изделия, контрольные образцы с дефектами для проверки чувствительности, устройства для контроля степени размагничивания, устройства для транспортировки, установки и кантовки на участке контроля контролируемых изделий.
Примечание: Рекомендуется в качестве контрольных образцов использовать ранее забракованные детали с естественными дефектами, изготовленные из сталей, магнитные характеристики которых позволяют проводить магнитопорошковый контроль способом остаточной намагниченности.
3.7. Сосуды для хранения магнитной суспензии, ванны, поддоны должны быть изготовлены из немагнитного материала (пластмассы, алюминия, стекла). Сосуды должны плотно закрываться во избежание загрязнения суспензии.
3.9. При недостаточной общей освещенности помещения, для усиления местного освещения контролируемых поверхностей изделий необходимо иметь переносную лампу напряжением не более 12 B.
Освещенность осматриваемой поверхности изделия, контролируемого с помощью черного магнитного порошка, должна быть не менее 500 лк. Измерение освещенности проводить люксметром.
Примечание: Ориентировочно, косвенным методом освещенность можно проверить так: если при имеющейся освещенности четко видны выявленные на контрольных образцах дефекты, то она достаточна.
4. МАГНИТНЫЕ ПОРОШКИ И СУСПЕНЗИИ
4.1. Магнитные порошки, используемые в качестве индикаторов дефектов, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9849-86 и содержать Fe 98,5%, C 0,08% и минимальное количество неферромагнитных примесей. Частицы порошка должны быть в основном одного размера и, желательно, величиной 8 10 мкм. Наиболее полно удовлетворяет этим требованиям порошок ПЖВ1.71.26 ГОСТ 9849-86.
4.2. Поступающий на завод порошок должен быть испытан в заводской лаборатории на содержание Fe, С и размер частиц. Результаты исследований оформляют актом и записывают в журнале регистрации анализов магнитного порошка с указанием его пригодности для дефектоскопии.
4.5. Магнитные суспензии готовят либо на водной основе (водные суспензии), либо на основе масла и керосина (масляные суспензии).
Водная суспензия обладает большей чувствительностью по сравнению с масляной, ее целесообразно применять при контроле крупных деталей при недостаточном токе намагничивания или при контроле деталей с мелкими зубьями или мелкой резьбой. Однако, водная суспензия может вызывать корродирование изделий.
Масляная суспензия не способствует корродированию изделия, не требует предварительного обезжиривания и последующей сушки изделия.
4.6. Для магнитопорошковой дефектоскопии рекомендуется применять следующие составы водных магнитных суспензий:
Черный магнитный порошок
или магнитолюминесцентный порошок
Бихромат калия (калиевый хромпик K Cr O )
1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля основан на явлении затягивания и осаждения частиц магнитного порошка в месте выхода на поверхность намагниченности сварных швов и околошовных зон рассеянного магнитного потока, возникающего при наличии в их поверхностных слоях нарушений сплошности или немагнитных включений.
1.2. Метод предназначен для выявления невидимых невооруженным глазом поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности типа трещин, пор, непроваров и других дефектов согласно ГОСТ 19232-73. Дефекты, плоскости которых параллельны контролируемой поверхности или составляют с ней угол менее 20° и не выходят на нее, этим методом не выявляются.
1.3. Метод позволяет контролировать сварные швы энергооборудования любых размеров и форм, если при их намагничивании величина рассеянных магнитных полей дефектов будет достаточной для притяжения частиц магнитного порошка. Сварные соединения, выполненные аустенитными электродами или из разнородных материалов, а также дефектные места швов, исправленные заваркой аустенитными электродами, магнитопорошковому контролю не подлежат.
1.4. Контроль деталей к сварных швов должен проводиться после окончательной механической и термической обработок.
Допускается проводить межоперационный контроль для выявления грубых дефектов типа сварочных трещин, трещин напряжений и др.
1.6. В зависимости от размеров выявляемых поверхностных дефектов устанавливаются три уровня чувствительности, указанные в табл. 1
Размены линейных дефектов
Примечание: дефект считается линейным, если отношение его максимального линейного размера к минимальному больше трех.
1.8. Объем магнитопорошкового контроля и критерии оценки по его результатам, а также уровень чувствительности должны быть оговорены в технических условиях, правилах контроля, чертежах и других нормативно-технических документах на сварные соединения АЭС.
1.9. Магнитопорошковый контроль проводится по технологическим картам контроля согласно ГОСТ 3.1102-74, ГОСТ 3.1502-74 в которых указываются:
номер документа, по которому проводится контроль;
обозначение чертежа контролируемого изделия;
шероховатость контролируемой поверхности;
объем и зона контроля;
эскиз контролируемой поверхности;
критерий оценки качества;
вид и способ намагничивания;
величина тока намагничивания;
2. ВИД И СПОСОБЫ НАМАГНИЧИВАНИЯ
2.1. Магнитопорошковый контроль в зависимости от магнитных свойств металла изделий осуществляется способом приложенного поля (СПП) или способом остаточной намагниченности (СОН).
2.1.1. Контроль изделий и сварных соединений из магнито мягких металлов, коэрцитивная сила которых H c £ 10 3 А/м (10 А/см) проводится только способом приложенного поля (СПП). При этом способе контроля намагничивание изделия и сварного шва осуществляется внешним магнитным полем с одновременным нанесением магнитной суспензии или порошка на контролируемую поверхность. При этом стекание основной массы магнитной суспензии по контролируемой поверхности должно проходить при действии внешнего намагничивающего поля.
При контроле способом остаточной намагниченности нанесение магнитного порошка или магнитной суспензии на контролируемую поверхность изделия или сварного шва производится после намагничивания его внешним магнитным полем, но не позднее, чем через 1 час.
2.2. Контроль сварных швов и околошовных зон изделий АЭС проходят при намагничивании их циркулярным или продольным (полюсным) видами.
2.2.1. Циркулярный вид намагничивания осуществляется путем пропускания токов (переменного, выпрямленного или импульсного) через изделие или сварной шов или через их участки (табл. 2).
2.2.2. Продольный (полюсной) вид намагничивания осуществляется путем помещения изделия, сварного шва или их участков в магнитное поле постоянного магнита, электромагнита или соленоида (табл. 2).
Пропускание тока: переменного, выпрямленного или импульсного по сварному соединению или его участку
Электромагнитом, питаемым переменным, выпрямленным или импульсным токами.
Примечание: Обозначения на схемах означает:
3. АППАРАТУРА ДЛЯ МАГНИТОПОРОШКОВОГО КОНТРОЛЯ
3.1. Для контроля сварных соединений используются:
универсальные (стационарные, передвижные, переносные) и специализированные дефектоскопы; источники освещения контролируемой поверхности; приборы для измерения напряженности намагничивающего поля, концентрации магнитной суспензии и освещенности поверхности.
3.2. Универсальные магнитопорошковые дефектоскопы должны обеспечивать возможность создания в изделиях и сварных соединениях напряженности приложенного магнитного поля не менее 6000 А/М.
3.2.1. Специализированные дефектоскопы изготавливаются по специальным техническим условиям.
3.2.2. Передвижные и переносные специализированные дефектоскопы должны оснащаться выключателем и измерителем намагничивающего тока.
3.3. Технические характеристики, рекомендуемых к применению магнитных дефектоскопов, а также приборов для измерения напряженности намагничивающего поля, источников ультрафиолетового излучения и другого дефектоскопического оборудования приведены в рекомендуемом приложении 1.
4. ТРЕБОВАНИЯ К МАГНИТНЫМ И МАГНИТО-ЛЮМИНЕСЦЕНТНЫМ ПОРОШКАМ И СУСПЕНЗИЯМ
4.1. В качестве индикаторов дефектов в магнитопорошковой дефектоскопии используют магнитные порошки и пасты (приведенные в рекомендуемом приложении 2 ).
4.2. Каждая партия магнитного порошка подлежит проверке на весовую пробу и размер частиц (см. рекомендуемое приложение 3). Размеры частиц магнитного порошка должны быть не более 50 мкм, средняя величина 10 мкм.
4.3. На контролируемую поверхность крупногабаритных деталей и сварных соединений магнитный порошок наносится в виде суспензии или сухого порошка.
4.4. Содержание магнитного порошка на 1 литр дисперсионной среды должно быть следующим:
черного или цветного порошка
Составы магнитных суспензий приведены в рекомендуемом приложении 4.
4.6. Если суспензия используется многократно, то ее концентрация контролируется с помощью прибора AKC-1C или методом отстоя (см. рекомендуемое приложение 3).
4.7. Водную суспензию необходимо оберегать от масла, которое вызывает коагуляцию магнитного порошка, что снижает ее чувствительность к рассеянным полям дефектов.
4.8. Перед применением магнитной суспензии ее проверяют на контрольном образце с дефектами, удовлетворяющими принятому уровню чувствительности контроля.
Методика изготовления и аттестации контрольных образцов приведена в рекомендуемом приложении 6.
4.8.1. Контрольные образцы могут быть изготовлены на предприятиях их использующих.
4.8.2. Приемка контрольных образцов на соответствие заданному уровню чувствительности проводится комиссией предприятия.
5. ТЕХНОЛОГИЯ КОНТРОЛЯ
5.1. При магнитопорошковом контроле деталей и сварных соединений корпусных изделий АЭС выполняются следующие технологические операции:
подготовка поверхности к контролю;
нанесение магнитного порошка;
оценка результатов контроля;
отметка дефектного места.
5.2. Подготовка поверхности
5.2.1. Поверхности сварных соединений и околошовных зон основного металла шириной равной ширине шва, но не менее 20 мм с обеих сторон перед контролем должны быть очищены от грязи, шлаков, окалины и других покрытий, мешающих проведению магнитопорошкового контроля. Не допускаются резкие западания поверхности, наплавы, натеки, незаверенные прожоги, незаполненные кратеры и другие дефекты. Видимые визуально дефекты должны быть устранены до проведения магнитопорошкового контроля. Шероховатость контролируемой поверхности должна быть не грубее Ra 6,3 мкм.
5.2.2. Допускается проводить контроль деталей и сварных соединений после оксидирования, окраски или металлического покрытия (цинкования, хромирования, кадмирования), если толщина покрытия не превышает 50 мкм.
5.2.3. Контролируемая поверхность перед контролем, при необходимости, должна быть обезжирена водными моющими растворами, если контроль проводится с использованием водной магнитной суспензии и просушена, если контроль проводится сухим способом.
Один из составов моющих растворов приведен в рекомендуемом приложении 5.
5.3. Намагничивание сварных соединений (из магнитомягких сталей).
5.3.1. Контроль сварных соединений и околошовных зон основного металла изделий АЭС должен проводиться способом приложенного поля (СПП).
5.3.2. При контроле изделий и сварных соединений с неэлектропроводными покрытиями, если их невозможно зачищать, циркулярное намагничивание не применяют.
5.3.4. С целью исключения пропуска дефектов в местах стыковки контролируемых участков каждый последующий намагничиваемый участок должен перекрывать предыдущий, при этом ширина перекрытия должна быть не менее 20 мм.
5.4. Нанесение магнитного порошка
5.4.1. Нанесение магнитного порошка на контролируемую намагниченную поверхность может производиться двумя способами: сухим и мокрым.
5.4.1.1. При сухом способе магнитный порошок напыляют на контролируемую поверхность с одновременным удалением его с бездефектной поверхности слабым потоком воздуха или другим способом.
5.4.1.2. При мокром способе магнитная суспензия наносится на контролируемую поверхность сварного шва поливом слабой, не смывающей осевший порошок над дефектом, струей с обязательным отеканием ее с поверхности. Для стекания магнитной суспензии поверхность должна быть наклонена.
5.4.3. В зависимости от цвета (фона) контролируемой поверхности сварного шва следует применять магнитные порошки, создающие наибольшую контрастность изображения дефектов.
5.5. Оценка результатов контроля
5.5.2. Индикаторный валик магнитного порошка содержит следующую информацию о дефекте:
четкий нерасплывшийся валик магнитного порошка свидетельствует о дефекте, выходящем на поверхность;
расплывшийся валик порошка свидетельствует о наличии подповерхностного дефекта;
длина валика порошка равна протяженности выявленного дефекта с погрешностью равной ширине валика порошка;
5.5.3. Не всегда осаждение магнитного порошка указывает на наличие дефекта. Иногда магнитный порошок скапливается над магнитно-неоднородными местами изделий, связанными с наличием местного наклепа, структурной неоднородности и резким изменением площади поперечного сечения детали. Эти осаждения порошка относятся к ложным или мнимым дефектам и не являются браковочными признаками.
5.5.4. Для отличия дефектов, выходящих на поверхность, от ложных можно применять в качестве контрольных методов капиллярные методы дефектоскопии (цветной или люминесцентный).
5.5.5. Качество сварных соединений и околошовных зон изделий АЭС оценивается в соответствии с правилами контроля ПК 1514-72, табл. 8 «Контроль поверхностных дефектов для сварных соединений.»
5.5.6. Результаты магнитопорошкового контроля должны регистрироваться в журнале, заключении, где указывается:
объект контроля, размеры и расположения контролируемых участков;
основные характеристики выявленных дефектов (размеры локализация и ориентация относительно базовых осей объекта контроля);
особенности технологии контроля (способ контроля, вид намагничивания, напряженность магнитного поля или величина тока, уровень чувствительности);
тип магнитопорошкового контроля;
нормативно-техническую документацию, по которой выполняется контроль;
дату и время контроля;
5.6. Место дефекта на изделии должно быть отмечено (краской, мелом, цветным карандашом и т.д.).
5.7. После контроля проводится зашлифовка места установки электродов с помощью шлифовальной машинки.
6. ТРЕБОВАНИЯ К УЧАСТКУ МАГНИТОПОРОШКОВОГО КОНТРОЛЯ
6.1. Участок магнитопорошкового контроля крупногабаритных изделий АЭС и их сварных соединений должен быть расположен в цехе, вдали от ярких источников света и установок, загрязняющих воздух промышленной пылью.
6.2. Температура окружающего воздуха должна быть в пределах от 10 до 30 ° C
6.3. Участок должен обслуживаться подъемно-транспортными механизмами и поворотными стендами.
6.4. На участке, кроме общего освещения, должно предусматриваться местное освещение контролируемой поверхности. Для ламп накаливания или дневного света освещенность на поверхности изделия должна быть не менее 500 люкс. Освещенность измеряется по ГОСТ 14841-69 г (люксметр Ю-16).
Облученность поверхности ультрафиолетовыми источниками должна быть не менее 50 условных единиц. Методика определения ультрафиолетовой облученности с помощью люксметра типа Ю-16 приведена в приложении 1, ГОСТ 21105-75.
6.5. Во время проведения магнитопорошковой дефектоскопии не должны проводиться сварочно-зачистные работы на расстоянии блике 5 метров от рабочей зоны контроля.
6.6. Отхода производства в виде отработанных дефектоскопических материалов подлежат утилизации, регенерации и удалению в установленные сборники или уничтожению (сжиганию для органических материалов).
6.7. На дефектоскопическом участке должны быть предусмотрены:
подводка трехфазной сети переменного тока, частотой 50 Гц, напряжением 380/220 В, а также однофазная сеть переменного тока для переносных светильников напряжением 12 и 36 В;
мостики подставка с ограждением, обеспечивающие удобный доступ дефектоскописта к контролируемой поверхности;
поддоны для сбора отработанной магнитной суспензии;
шкафы для хранения переносных дефектоскопов, контрольных образцов, дефектоскопических материалов и других средств контроля;
подводка воды (горячей и холодной);
подводка сжатого воздуха с редуктором и фильтром от маслосодержащих примесей;
ванны для магнитной суспензии;
закрывающиеся металлические ящики для использованных обтирочных материалов;
6.8. Участок должен быть укомплектован:
набором необходимого слесарного инструмента, лупами, цветными карандашами или мелками для разметки контролируемой поверхности и фиксации дефектов, оптическими измерителями и т.п.
дефектоскопическими обтирочными материалами;
контрольными образцами с паспортами (не менее одного на дефектоскоп);
6.9. Дефектоскописты должны быть обеспечены спецодеждой, защитными очками и хлопчатобумажными перчатками в соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений.» № 1097/п-27 от 30.12.1959 г.
7. ТРЕБОВАНИЯ К ДЕФЕКТОСКОПИСТАМ
7.1. К проведению магнитопорошкового контроля качества сварных соединений и наплавки допускаются дефектоскописты, прошедшие теоретическое и практическое обучение по специальной программе и получившие удостоверение о допуске их к дефектоскопии сварных соединений и наплавки.
7.2. Дефектоскописты, независимо от стажа работы, проходят переаттестацию по магнитопорошковому методу не реже одного раза в год, а также в случае перерыва в работе более трех месяцев.
7.3. Оценка качества сварного соединения при магнитопорошковом контроле должна производиться дефектоскопистом не ниже 4 разряда.
8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
8.2. Магнитопорошковые дефектоскопы перед работой должны быть заземлены.
8.3. Включение и выключение тока при циркулярном намагничивании производить только при надежном электроконтакте электродов с контролируемой поверхностью с целью предупреждения искрений (см. рекомендуемое приложение 10).
8.4. Контролеры должны работать в спецодежде, защитных очках, перчатках и респираторах (при сухом способе нанесения магнитного порошка). Нормы расходов материалов приведены в рекомендуемом приложении 11.
С целью предупреждения утомления глаз и повышения качества контроля рекомендуется в работе дефектоскопистов делать десятиминутные перерывы через каждый час работы.
8.6. Намагничивающие устройства, применяемые для контроля сварных соединений, должны запитываться напряжением не выше 12 B.
8.7. Вносить источники тока для намагничивания напряжением выше 12 B (трансформаторы, выпрямители и др.) внутрь корпусных сосудов, обечаек запрещается.
8.8. При магнитно-люминесцентном контроле дефектоскопист должен работать в защитных очках со стеклами ЖС-4, толщиной не менее 3,5 мм по ГОСТ 9411-75.
8.9. При циркулярном намагничивании изделия по участкам с помощью электроконтактов не рекомендуется проводить контроль с использованием керосино-масляной суспензии во избежании ее воспламенения.