какие требования касающиеся приварки и удаления вспомогательных элементов а также прихватки
Экзаменационные билеты (тесты) по разделу Б.8 «Требования промышленной безопасности к оборудованию, работающему под давлением» (стр. 5 )
 | Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 6 |
Б) Знаниями и умениями, позволяющими организовывать и осуществлять разработку технологической документации на сварочные работы, руководство и контроль за выполнением процессов сварочного производства.
В) Знаниями и умениями, позволяющими выполнять проверку эффективности работы вентиляционных систем в зоне сварки, состояния средств индивидуальной защиты работников, подготавливать и вносить предложения о разработке и внедрении более совершенных средств защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов.
71. Какой документ оформляется на выполнение сварочных работ в зонах действия опасных производственных факторов, возникновение которых не связано с характером выполняемых работ?
А) Специальный документ не оформляется, работы выполняются по утвержденным в организации инструкциям по охране труда.
Б) Распоряжение о производстве сварочных работ.
72. Чем должны быть обеспечены работники, выполняющие сварочные работы?
А) Должны быть обеспечены только брезентовой одеждой, сапогами, сварочной маской и другими средствами индивидуальной защиты.
Б) Должны быть обеспечены специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты, санитарно-бытовыми помещениями, а также смывающими и (или) обезвреживающими средствами.
В) Должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты, сварочным оборудованием и электродами.
73. Какие требования, касающиеся подготовительных работ, должна предусматривать технологическая документация на сварку?
А) При сборке стыковых соединений труб с односторонней разделкой кромок, свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва, не допускается смещение (несовпадение) внутренних кромок.
Б) Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых ударным способом кромок и прилегающих к ним поверхностей, подвергающихся местному нагреву.
В) Глубина механической обработки после термической резки (строжки) при подготовке кромок под сварку должна быть не более 5% от толщины свариваемых элементов.
Г) Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна быть выполнена механической обработкой либо путем термической резки или строжки с последующей механической обработкой.
74. Какие требования, касающиеся приварки и удаления вспомогательных элементов, а также прихватки собранных под сварку элементов, должна предусматривать технологическая документация на сварку?
А) Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляют или переплавляют основным швом.
Б) Прихватка собранных под сварку элементов должна быть выполнена с использованием только тех сварочных материалов, которые указаны в технологической документации для данной операции.
В) При приварке вспомогательных элементов размеры закалочных зон в металле оборудования не должны превышать минимальных значений, указанных в технологической документации, а также должно быть исключено образование трещин в металле оборудования под давлением.
75. Какое из приведенных требований, касающихся маркировки (клеймения) сварных швов, не предусматривает технологическая документация на сварку?
А) Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки 6 мм и менее.
Б) Для каждого вида оборудования у сварщика должно быть свое клеймо.
В) Порядок маркировки (клеймения) сварного шва, если сварное соединение выполняли несколько сварщиков.
Г) Система маркировки (клеймения) сварных соединений элементов, работающих под избыточным давлением, с толщиной стенки более 6 мм.
76. Каким образом должно быть промаркировано сварное соединение, выполненное несколькими сварщиками?
А) Должно быть проставлено клеймо одного из участвовавших в сварке сварщиков по выбору руководителя сварочных работ.
Б) Должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в сварке.
В) Должно быть поставлено клеймо сварщика, выполнившего наибольший объем работ.
77. Отсутствие какого из приведенных требований не является препятствием для допуска к применению технологии сварки при монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) трубопровода?
А) Проверка всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоение эффективных методов контроля их качества.
Б) Аттестация технологии сварки в соответствии с установленными требованиями.
В) Наличие системы качества в соответствии с международными стандартами серии ISO 9000.
Г) Подтверждение технологичности сварки на реальных изделиях.
78. Какая организация проводит производственную аттестацию технологии сварки при монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением?
Б) Научно-исследовательская организация.
В) Эксплуатирующая организация.
Г) Специализированная организация.
79. В каких целях проводится производственная аттестация технологии сварки?
А) Для проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям ФНП «Требования к производству сварочных работ на опасных производственных объектах» и технологической документации.
Б) Для проверки соответствия применяемой технологии сварки результатам и рекомендациям, полученным при исследовательской аттестации технологии сварки.
В) Для определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдаче технологических рекомендаций.
Г) Для выдачи рекомендаций, необходимых для практического применения данной технологии другими специализированными организациями, осуществляющими монтаж, ремонт, реконструкцию (модернизацию) аналогичного оборудования, работающего под давлением.
80. Какой документ определяет порядок проведения производственной аттестации технологии сварки?
А) Технологическая документация, разработанная научно-исследовательской организацией.
Б) Технологическая документация, разработанная специализированной организацией.
В) Руководство (инструкция) по эксплуатации оборудования, разработанная изготовителем оборудования.
81. Что должна дополнительно предусматривать программа производственной аттестации технологии газовой сварки для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного классов?
А) Для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного классов не допускается применение газовой сварки.
Б) Определение механических свойств при нормальной (20 ± 10 оС) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки.
В) Проведение испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии.
Г) Дополнительные испытания на определение интенсивности окисляемости в рабочей среде.
82. Какое требование к выполнению сварки в условиях отрицательной температуры указано неверно?
А) При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением температуры до положительного значения.
Б) При отрицательной температуре окружающего воздуха должны быть созданы необходимые условия для защиты места сварки и сварщика от воздействий ветра и атмосферных осадков.
В) При отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев производят в тех же случаях, что и при положительной, при этом температура подогрева должна быть выше на 30 оС.
83. Что должно учитываться в технологической документации в случае необходимости проведения термической обработки элементов оборудования при его монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации)?
А) Рекомендации изготовителя, указанные в руководстве (инструкции) по эксплуатации.
Б) Требования по режиму и технологии термической обработки элементов оборудования, указанные в ФНП ОРПД.
В) Рекомендации научно-исследовательской организации, указанные в документе по исследовательской аттестации технологии сварки.
Г) Данные эксплуатационной документации на данное оборудование.
84. Каким образом должны выбираться методы контроля качества сварных соединений при монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) оборудования, работающего под давлением?
А) В соответствии с требованиями ТР ТС 032/2013.
Б) В соответствии с требованиями ФНП ОРПД.
В) По решению руководителя организации, осуществляющей монтаж, ремонт, реконструкцию (модернизацию) оборудования под давлением.
Г) В соответствии с требованиями государственных стандартов.
85. Каким образом оформляются результаты проводимого контроля качества сварных соединений?
А) ФНП ОРПД не регламентируется. На усмотрение организации, осуществляющей монтаж, ремонт, реконструкцию (модернизацию) оборудования.
Б) Общие результаты по контролю качества сварных соединений оформляются отчетом, прилагаемым к паспорту монтируемого, ремонтируемого, реконструируемого (модернизируемого) оборудования.
В) Результаты по каждому виду проводимого контроля и месту контроля должны фиксироваться в отчетной документации (журналы, формуляры, протоколы, маршрутные паспорта).
86. Где должны быть установлены методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением?
А) Сварные соединения приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, не подлежат контролю.
Б) В руководстве (инструкции) по эксплуатации.
Прихватка при сварке: для чего нужна и как делать?
Раздел: Без рубрики
Процесс сварки включает в себя предварительную прихватку деталей. От этого зависит качество произведенных работ, а иногда и безопасность сварщика. Что подразумевает под собой эта процедура и какие нюансы стоит учитывать во время прихватывания металлических труб и арматуры, можно узнать из этой статьи.
Определение
Прихватка в сварке – это короткие сварочные швы, расположенные по установленным нормам и правилам. Делается после сборки в узел и до начала самой сварки. Выполняется ручной дуговой сваркой однопроходными швами и имеет определенный шаг (расстояние между швами).
металлический бак, собранный на прихватки перед сваркой
Почему они необходимы для сварочного соединения?
Прихватка – это подготовительная работа. От нее зависит то, как в будущем будет выполнена сама сварка, а также ее качество и удобство выполнения. Сварка без предварительной прихватки некоторых деталей была бы невозможна. Особенно это относится к крупным узлам, сборка которых невозможно с помощью стенда.
Видео
Данный ролик наглядно демонстрирует то, к чему может привести сборка деталей без прихваток.
Что нужно знать?
Во время сварки прихватка полностью проваривается либо убираются механическим способом. По этому признаку их можно разделить на два вида:
Прихватка на угловом соединении
Последовательность выполнения швов различной длины:
Длина
Длина зависит от протяженности соединения деталей. Распространенными принято считать прихватки длиной 10-50 мм, либо вообще точечные на коротких соединениях.
Протяженность соединения меньше 10 мм применяется для закрепления деталей из тонкой стали, толщина которой не превышает 3 мм и в процессе сборки мелких деталей, а также для предварительного и временного закрепления конструкции. При сварке труб длина равняется 2-5 толщин металла.
Количество
Количество прихваток определяет шаг или по-другому промежуток, через который располагаются точки. Влияет на него толщина и жесткость деталей, а также габариты и конфигурация самого свариваемого изделия.
Соединение повело из-за отсутствия прихватки
Для разных материалов существуют свои стандарты. Например, для деталей из листового металла 0,5-4 мм шаг делается 30-60 мм (сварка плавлением) либо 50-150 мм (точечная сварка).
Количество зависит от размеров изделия. Труба диаметром 100 – 400 мм должна иметь 3-4 прихватки длиной 30-40 мм, в то время как при диаметре меньше 50 мм достаточно одной или двух длиной около 10 мм.
Сколько выдерживает?
Как и в случае со сварочным швом, на прочность влияет:
Поэтому, точно ответить на вопрос, какую нагрузку выдержит сварочная прихватка невозможно.
Стоит учитывать, что изначально прихватка рассчитана только на то, чтобы прихватить шов, а не нести нагрузку. Однако, несмотря на это она должна выдерживать достаточный вес для того, чтобы не лопнуть во время проведения основных сварочных работ.
Требования
Основные требования:
Сборка деталей
Сборка деталей до начала сварки – важный и трудоемкий процесс, который занимает до 30% времени и сил от общего изготовления изделия.
Сборка может происходить как с помощью подпорных клиньев или струбцины, которые убираются по мере формирования шва, так и на специальном стенде. Обычно используется стандартный стенд, который подойдет для большинства несложных работ, однако, массовое производство подразумевает наличие специализированного места.
Для сборки конструкции из листов металла допустимо использовать электромагнитный стенд. Это удобно, но не всегда возможно, ведь магнитное поле имеет свойство отрицательно влиять на сварочную дугу.
Выполнение
После того как вся конструкция соединена, узлы и детали соединяются прихватками.
Расположение зависит от того:
Техника наложения зависит от желаемой глубины провара, но, в общем, не отличается от техники наложения сварочного шва. По сути, прихватка – это короткий сварочный шов, выполненный в один проход.
В случае, когда предполагается автоматическая сварка, прихватка накладывается с противоположной от первого прохода стороны, если не предъявлены обратные требования.
Прихватка арматуры сваркой
Для армирования железно-бетонных конструкций применяется арматурная сталь, стыки которой сваривают либо вяжут. В первом случае предварительно делается прихватка.
В большинстве случаев прихватка является обязательной процедурой перед свариванием. Она служит гарантией того, что в процессе работы шов не будет деформирован, а сама конструкция имеет необходимую жесткость. Длина и частота швов зависит от конструкции и толщины металла. Несмотря на то, что шов будет дополнительно сварен, к прихватыванию предъявляют определенные требования и соответствие нормам.
Благодарочка за “черным по белому”)) Мне 28, сам столяр, по большей части (хотя кем только не приходилось работать). Сварка для меня – один из немногих оставшихся, не особо до конца изведанных, но любопытных процессов. Данную статью изучил себе на ус, зашла как по маслу – интересно, информативно, локанично)
Сборка под сварку
Сборка под сварку деталей важная и ответственная операция от которой зависит качество готового изделия. Некачественная сборка может привезти к дефектам которые не возможно будет исправить. Это размеры и форма готового изделия, размеры швов. Некачественная сборка может привезти к непроварам и прожогам если не выдержан правильный зазор между деталями. Поэтому к процессу сборки соединяемых деталей нужно относиться крайне ответственно соблюдая все нормируемые параметры этого процесса, которые мы рассмотрим далее.
Нормируемые параметры сборки деталей под сварку
Линейное смещение кромок
Линейным смещением свариваемых кромок соединяемых листов или труб называют смещение между двумя свариваемыми элементами, у которых поверхности параллельны, но расположены не в одной плоскости.
Допускаемое смещение кромок устанавливается нормативными документами (ПБ,ОСТ, СТО, РД).
Важно! Большое смещение кромок может привести к непровару в корне сварного шва.
Зазор
Необходим для проплавления корня шва и формирования обратного валика.
Устанавливается стандартом на конструктивные элементы сварных соединений для различных способов сварки или отраслевыми нормативно техническими документами (ГОСТ, СТО, РД).
Важно! При заниженном зазоре возможен непровар, при завышенном прожог.
Угловое смещение (перелом)
Угловым смещением листов (труб) — называют смещение между двумя свариваемыми элементами, поверхности которых не параллельны и не находятся под заданным углом.
Допускаемое угловое смещение (отклонение от прямолинейности трубопроводов) устанавливается нормативными документами (ПБ, ОСТ, СТО, РД)
Угловое смещение труб, как правило, измеряют на расстоянии 200 мм. от стыка прикладыванием линейки длиной не менее 400 мм и измерением зазора.
Требование к прихваткам
Прихватки должны обеспечивать жесткость конструкции в процессе сварки за счет:
Прихватки не должны снижать качество сварного шва, поэтому:
При недостаточной длине прихваток возможно их разрушение, при завышенной их длине будет большая поперечная усадка и уменьшение требуемого зазора, что приведет к непровару.
Смещение продольных швов сварных труб
Необходимо для исключения концентратора напряжений в месте перекрестия продольных и кольцевых швов.
Для магистральных и промысловых газопроводов смещение преграждает лавинообразное разрушение по сварному шву на переходе с одной трубы на другую.
Требования к сборке технологических трубопроводов
Смещение кромок по наружному диаметру разнотолщинных труб не должно превышать 30% от толщины тонкостенного элемента, но не более 5 мм.
Смещение кромок по внутреннему диаметру не должно превышать значений:
Если смещение кромок превышает допустимое значение, то плавный переход в месте стыка должен быть обеспечен путем проточки конца трубы под углом не более 15°.
Для трубопроводов с Ру до 10 МПа (100 кгс/см2) допускается калибровка концов труб методом цилиндрической или конической раздачи.
Условное смещение. Отклонение от прямолинейности, замеренное линейкой длиной 400 мм в трех равномерно расположенных по периметру местах на расстоянии 200 мм от стыка, не должно превышать: 1,5 мм — для трубопроводов Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2) и трубопроводов I категории; 2,5 мм — для трубопроводов II — V категорий.
Требования к прихваткам. Количество прихваток для трубопроводов диаметром до 100мм-2шт.; 100-600мм.-3-4шт.; свыше 600мм.-через каждые 300-400мм.
Длина прихватки для трубопроводов диаметром до 600мм. 2,0 — 2,5 толщины стенки, но не менее 15 и не более 60мм. Свыше 600 мм.-50-70мм.
Высота прихватки для трубопроводов диаметром до 600мм. 0,4 — 0,5 толщины стенки при толщине стенки до 10 мм и 5 мм при толщине стенки от 10 мм и выше. Свыше 600 мм. 4-5мм.
Требования к приспособлениям и технологическим креплениям
Сборка осуществляется с помощью центраторов или привариваемых на расстоянии 50 — 70 мм. от торца труб временных технологических креплений. Технологические крепления изготовливаются из стали того же класса, что и свариваемые трубы. Для закаливающихся теплоустойчивых сталей технологические крепления могут быть изготовлены из углеродистых сталей.
При сборке стыков из аустенитных сталей с толщиной стенки трубы менее 8 мм, к сварным соединениям которых предъявляются требования стойкости к межкристаллитной коррозии, приварка технологических креплений не допускается.
Требования к смещению продольных швов
При сборке труб и других элементов с продольными швами последние должны быть смещены относительно друг друга. Смещение должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. При сборке труб и других элементов с условным диаметром 100 мм и менее продольные швы должны быть смещены относительно друг друга на величину, равную 1/4 окружности трубы (элемента).
Требования к сборке трубопроводов газового оборудования
Смещение кромок. Допускаемое смещение кромок свариваемых труб не должно превышать величины 0,15S + 0,5 мм, где S — наименьшая из толщин стенок свариваемых труб.
Сварка стыков разнотолщинных труб или труб с соединительными деталями и патрубками арматуры допускается без специальной обработки кромок при толщине стенок менее 12,5 мм (если разность толщин не превышает 2,0 мм).
на надземных и внутренних газопроводах низкого давления допускается производить нахлесточные соединения «труба в трубу» размеров d 50×40, 40×32, 32×25, 25×20 мм.при условии:
— просвет между трубами, соединяемыми внахлест, не более 1—2 мм и равновелик по периметру;
— величина нахлеста по длине соединяемых труб не менее 3 см;
— на конце трубы меньшего диаметра выполняется фаска вовнутрь под углом не менее 45° на всю толщину стенки трубы;
Требования к смещению продольных швов
Сборку под сварку труб с односторонним продольным или спиральным швом производят со смещением швов в местах стыковки труб не менее чем на:
15 мм — для труб диаметром до 50 мм; 50 мм —от 50 до 100 мм; 100 мм диаметром св. 100 мм.
При сборке под сварку труб, у которых швы сварены с двух сторон, допускается не производить смещение швов при условии проверки места пересечения швов физическими методами.
Требования к сборке трубопроводов котельного оборудования
Требования к прихваткам
Прихваточные швы должны быть равномерно расположены по периметру стыка. Не рекомендуется накладывать прихватки на потолочный участок стыка.
В стыках, собираемых без подкладных колец, число прихваток и их протяженность зависят от диаметра труб и должны соответствовать следующим нормам:
4. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРОЧНОМУ ОБОРУДОВАНИЮ
4.1. Для сварки должно применяться оборудование, обеспечивающее требования технологического процесса и прошедшее проверку технического состояния в соответствии с требованиями паспортов.
Для ручной дуговой сварки допускается применение источников переменного тока в случае использования электродов МР-3, ОЗС-4, ОЗС-6, АНО-4, в паспортах которых предусмотрена возможность сварки переменным током.
4.2. Подключение постов механизированной сварки, включая и однопостовые источники питания дуги, должно быть произведено к распределительным шкафам, соединенным с подстанцией отдельным фидером. Подключение к этим шкафам грузоподъемных механизмов не допускается.
Питание сварочным током каждого автомата для аргонодуговой сварки должно осуществляться от отдельного источника постоянного тока; использование общей сварочной цепи не допускается.
4.3. Колебания напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается в пределах +5% от номинального значения.
При ручной сварке допускается применение переносных амперметров для периодического контроля величины сварочного тока.
4.5. На каждом производственном участке (в цехе) должны быть выделены лица, ответственные за состояние сварочного оборудования, аппаратуры и сборочно-сварочных приспособлений.
4.6. Данные о ремонтах и проверках оборудования должны вноситься в формуляры оборудования (приспособлений, аппаратуры) и/или журнал учета состояния оборудования.
4.7. Состояние сварочного оборудования, сборочно-сварочных приспособлений, приборов для контроля режима сварки подлежат периодической проверке в порядке, установленном паспортом на приборы или указаниями ПТД.
5. КВАЛИФИКАЦИЯ ПЕРСОНАЛА
5.1. Подготовку и сборку под сварку конструкций ЛСБ должны выполнять слесари-сборщики, прошедшие соответствующую подготовку и квалификационные испытания. Объем подготовки, порядок испытания и периодичность повторных проверок, а также форма квалификационного удостоверения устанавливаются предприятием-производителем работ.
5.2. Сварку и прихватку конструкций ЛСБ должны выполнять сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с требованиями «Правил аттестации сварщиков оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок» (ПНАЭ Г-7-003-87) Госатомнадзора и «Типовой программы подготовки сварщиков герметизирующих облицовок защитных оболочек и помещений локализующих систем безопасности атомных станций, подконтрольных Госатомнадзору», имеющие удостоверение сварщика на право производства соответствующих сварочных работ и аттестованные на вторую квалификационную группу по технике безопасности в соответствии с «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей».
· Сварщики, окончившие специализированные профессионально-технические училища или курсы по сварке, допускаются к сварке швов нащельников (накладок), которые не являются силовыми, а также выполнению прихваток независимо от стажа работ по специальности с учетом остальных требований настоящего пункта.
· Сварщик, имеющий допуск к сварке соединений, соответствующих требованиям ПНАЭ Г-7-009-89 «Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения», может быть допущен к сварке аналогичных соединений элементов ЛСБ без специальной подготовки.
Сварщик допускается к выполнению только тех сварочных работ, которые указаны в его удостоверении. Каждому аттестованному сварщику должно быть выдано личное клеймо с регистрацией его в журнале отдела (службы) технического контроля (ОТК, СТК) или другого контролирующего органа.
5.3. Инженерно-технические работники, осуществляющие руководство работами по сборке, сварке и контролю элементов ЛСБ, должны пройти проверку знаний в соответствии с «Типовым положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасному ведению работ в атомной энергетике у руководителей и специалистов Госатомнадзора».
6. ПОДГОТОВКА И СБОРКА ДЕТАЛЕЙ ПОД СВАРКУ
6.1. Общие требования.
6.1.1. Подготовку и сборку элементов ЛСБ под сварку следует выполнять по ПТД, разработанной в соответствии с требованиями и указаниями настоящих ОП и чертежей изделия. ПТД на подготовку и сборку можно объединять с соответствующей ПТД на сварку. ПТД разрабатывается предприятием-изготовителем (строительно-монтажной организацией) или по его заказу проектной (проектно-технологической) организацией, имеющими разрешение органов надзора.
6.1.2. В ПТД должны быть указаны: способ подготовки кромок, используемые при сборке приспособления и оборудование; порядок сборки; способы крепления деталей; места расположения прихваток, строповочных устройств и технологических креплений; сварочные материалы, применяемые для выполнения прихваток, места приварки креплений и строповочных устройств; необходимость и режим предварительного подогрева; методы контроля качества подготовки и сборки; другие необходимые данные с перечислением всех технологических и контрольных операций.
Кроме того, в ПТД должны быть приведены мероприятия, обеспечивающие сохранность герметизирующей облицовки и помещений, емкостей и других элементов ЛСБ в процессе выполнения совмещенных работ (бетонирование, монтаж оборудования и др.).
6.1.3. Детали под сварку должны быть обработаны в соответствии с требованиями настоящих ОП, чертежей и ПТД.
6.2. Подготовка кромок и поверхностей деталей под сварку.
6.2.1. Конструктивные элементы подготовки кромок и размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также выводных планок должны соответствовать требованиям рабочих чертежей или ГОСТ 5264-80, 14771-76, 8713-79, 11534-75, 16037-80.
В рабочих чертежах указывается тип сварного соединения по ГОСТ или проводится конструкция сварного соединения с необходимыми размерами, если эта конструкция отличается от приведенной в ГОСТ.
6.2.2. Все неровности, имеющиеся на собираемых кромках элементов конструкции и препятствующие их соединению, следует до сборки устранять плавной зачисткой с помощью абразивного круга или напильника с контролем конечных размеров подготовленных кромок.
6.2.3. Для повышения качества конструкций герметизирующих облицовок, снижения деформаций, уменьшения трудоемкости сборочно-сварочных работ в рабочих чертежах следует предусматривать максимальные типоразмеры листового проката в соответствии с ГОСТ на сортамент.
6.2.4. Подготовку кромок листов (элементов) герметизирующих облицовок следует производить механическим способом.
Допускается обработку кромок под сварку, а также вырезку отверстий для проходок в герметизирующей облицовке производить:
6.2.5. Поверхности кромок не должны иметь выровов и трещин. При обработке абразивным инструментом следы зачистки должны быть вдоль кромок. Кромки после резки на ножницах не должны иметь неровностей заусенцев и завалов. Контроль кромок производится визуально.
6.2.6. Перед сборкой кромки и прилегающие к ним поверхности свариваемых элементов на ширину не менее 20 мм должны быть тщательно зачищены от окалины, краски, смазки, ржавчины, влаги и других загрязнений и при необходимости обезжирены растворителем.
6.2.7. Детали из коррозионностойкой стали аустенитного и аустенито-ферритного классов, подлежащие ручной дуговой сварке или прихватке, а также огневой резке, с целью избежания растрескивания основного металла в местах попадания брызг расплавленного металла должны быть перед сваркой покрыты защитным покрытием на ширине не менее 100 мм от шва (линии реза) или защищены асбестом.
6.3. Выполнение прихваток.
6.3.1. Выполнение прихваток следует производить ручной дуговой, ручной аргонодуговой или механизированной сварками в углекислом газе с использованием сварочных материалов, указанных в табл.1.
При сборке деталей под аргонодуговую (или комбинированную) сварку прихватки должны выполняться аргонодуговой сваркой.
6.3.2. Прихватки должны выполняться сварщиками, допущенными к сварке соединений, на которых производится прихватка, или окончившими специализированные профессионально-технические училища или курсы по сварке.
6.3.3. При совмещении установки вспомогательных элементов и прихваток наложение последних следует производить после приварки этих элементов
6.3.4. Запрещается выполнение прихваток в местах пересечения или сопряжения двух или нескольких подлежащих сварке соединений.
6.3.5. Прихватки должны быть зачищены от шлака и проконтролированы визуально на отсутствие поверхностных дефектов,
Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, следует удалить механическим способом и выполнить вновь.
6.4. Приварка вспомогательных элементов.
6.4.1. Приварку вспомогательных элементов (временных технологических креплений, строповочных устройств и др.) следует выполнять ручной дуговой, ручной аргонодуговой сварками или сваркой в углекислом газе с использованием сварочных материалов, указанных в табл.1.
6.4.2. Приварка вспомогательных элементов допускается только в случаях, предусмотренных чертежами или ПТД.
Использование временных технологических креплений при сборке деталей из сталей аустонитного и аустенито-ферритного классов допускается при номинальной толщине деталей не менее 6 мм.
Приварка вспомогательных элементов в разделку шва не допускается.
6.4.4. Приварку вспомогательных элементов к облицовке следует производить, как правило, со стороны бетонирования, при этом место их установки должно быть выбрано так, чтобы они не мешали последующей сборке конструкции. Приваренные со стороны бетонирования вспомогательные устройства в дальнейшем, как правило, не удаляются. В случае необходимости удаление этих деталей следует производить огневой резкой или механическим путем с оставлением части приваренного крепежного элемента высотой не менее 5 мм.
В исключительных случаях допускается производить, по согласованию с проектной организацией, приварку вспомогательных элементов к облицовке со стороны герметичного контура через промежуточную пластину (независимо от марки стали облицовки); пластина должна быть изготовлена из стали той же марки или того же структурного класса, что и облицовка. Пластина в дальнейшем не удаляется, а вспомогательный элемент удаляется полностью и место его удаления на пластине зачищается абразивным кругом.
6.4.5. Приварка вспомогательных элементов из углеродистой стали к облицовке или трубным элементам из аустенитной или аустенито-ферритной стали должна производиться через аустенитную или аустенито-ферритную пластину; марка стали, из которой должна быть изготовлена пластина, указывается в ПТД.
Толщина пластины должна быть указана на чертежах.
6.5. Требования к сборке.
6.5.1. Все поступающие на сборку конструкции (элементы) и детали должны иметь маркировку и сопроводительную документацию, подтверждающую их приемку отделом (службой) технического контроля. Способ маркировки указывается в ПТД.
6.5.2. Не допускается переносить и кантовать тяжелые и крупногабаритные конструкции и их элементы, собранные только на прихватках, без применения приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы. После кантовки или транспортировки конструкция подвергается контролю на соответствие геометрических размеров требованиям чертежей.
6.5.3. Отклонение от плоскостности листов облицовки, собираемых в карты (укрупнительная сборка), в поперечном и продольном направлениях допускается не более 10 мм на 1 м длины (улучшенный вид плоскостности по ГОСТ 19903-74).
Листы, идущие на изготовление конструкций с двойной облицовкой (бак аварийного запаса раствора бора), должны иметь отклонение от плоскостности не более 8 мм на 1 м длины (высокий вид плоскостности по ГОСТ 19903-74). Листы, имеющие большие отклонения от плоскостности, подлежат правке.
В месте правки (подгонки) прокат из углеродистой и низколегированной сталей рекомендуется подогревать нейтральным пламенем газовой горелки до температуры 450-600 °С.
6.5.5. При установке листов (карт) облицовок в проектное положение должны приниматься меры по исключению повреждения листов и сварных швов.
6.5.6. Остающиеся подкладки должны изготавливаться из следующих материалов:
6.5.7. В стыковых соединениях деталей с различной толщиной должен обеспечиваться плавный переход от одной детали к другой путем постепенного уменьшения толщины более толстой детали с углом наклона поверхности не более 15° или наплавки более тонкой детали.
Если разница в толщине соединяемых деталей составляет не более 305% толщины тонкой детали и не превышает 5 мм, то допускается применение сварных соединений без уменьшения толщины более толстой детали, причем наклон поверхности шва должен обеспечить плавный переход от толстой детали к тонкой.
6.5.8. В случае, если при сборке деталей местные зазоры превышают допустимые нормы, разрешается произвести наплавку кромок (одной или двух) сварочными материалами, предназначенными для сварки этих сталей в соответствии с табл.1, с последующей обработкой наплавленной поверхности абразивным инструментом.
Толщина наплавки должна быть не более 50% толщины свариваемого металла.
6.5.9. В процессе сборки (монтажа) должно быть исключено попадание влаги, масла и других загрязнений в разделку и зазоры соединений и на прилегающие к разделке поверхности.
6.5.10. Качество и правильность сборки деталей узлов под сварку проверяется ОТК (СТК), о чем делается отметка в журнале сварочных работ.
7. АТТЕСТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ
7.1. Выполнение работ по сварке конструкций ЛСБ должно производиться предприятиями-изготовителями (строительно-монтажными организациями) по технологии, прошедшей производственную аттестацию.
Производственная аттестация проводится с целью проверки обеспечения принятой технологией сварки требований настоящих ОП, ПК, ЛСБ, ПКД.
Характеристика однотипных сварных соединений, требования к выполнению контрольных сварных соединений, объемы и методы контроля, нормы оценки качества контрольных сварных соединений приведены в ПК ЛСБ.
7.3. Производственная аттестация технологии выполнения сварных соединений подразделяется на следующие виды: первичная, повторная, внеочередная.
7.4. Первичная аттестация проводится для сварных соединений, технология выполнения которых на данном предприятии (строительно-монтажной организации) не аттестована. Технология выполнения сварных соединений, применявшаяся на данном предприятии (строительно-монтажной организации) до введения в действие настоящих ОП и обеспечивающая качество сварных соединений, удовлетворяющее требованиям настоящих ОП и ПК ЛСБ, считается прошедшей первичную аттестацию.
7.5. Повторная аттестация проводится через каждые 2 года.
7.6. Внеочередная аттестация проводится при изменениях НТД по сварке, влияющих на технологию изготовления производственных сварных соединений, а также в случаях ухудшения качества выполняемых предприятием-изготовителем (строительно-монтажной организацией) производственных сварных соединений или по требованию органов государственного надзора.
7.7. Если сроки изготовления (монтажа) конкретных элементов ЛСБ превышают 2 года, то срок действия аттестации может быть продлен аттестационной комиссией по согласованию с местным органом Госатомнадзора до конца срока изготовления конкретного элемента ЛСБ при условии, что очередная аттестация была проведена непосредственно перед началом или в процессе изготовления указанных элементов ЛСБ.
Если сварные соединения выполняются по одной и той же технологии и ПТД, то по решению аттестационной комиссии период до повторной аттестации может быть увеличен, но не более чем в два раза по сравнению со сроком, указанным в п.7.5.
7.8. Для проведения аттестации технологии сварки на предприятии-изготовителе (строительно-монтажной организации) создаются аттестационные комиссии, назначаемые приказом по предприятию.
7.9. В состав аттестационной комиссии входит руководитель предприятия-изготовителя (строительно-монтажной организации) или его заместитель (главный инженер), руководитель службы, ответственный за сварку, председатель ОТК (СТК), представитель заказчика (при монтаже элементов ЛСБ), а также высококвалифицированные специалисты по сварочному производству и контролю качества сварных соединений по усмотрению руководства предприятия-изготовителя (строительно-монтажной организации), проводящего аттестацию. В работе комиссии имеет право участвовать представитель органов государственного надзора.
Председателем аттестационной комиссии является руководитель предприятия-изготовителя (строительно-монтажной организации), которое проводит аттестацию технологии сварки, или его заместитель. Состав аттестационной комиссии утверждается приказом по предприятию-изготовителю (строительно-монтажной организации).
7.10. Перед проведением аттестации предприятие-изготовитель (строительно-монтажная организация), проводящее аттестацию, должно составить программу аттестации технологии сварки, указав в ней:
· наименование и шифр изделий, в состав которых входят сварные соединения, выполняемые по аттестуемой технологии;
· перечень аттестуемых групп однотипных сварных соединений;
· перечень ПТД, используемой при выполнении и контроле аттестуемых сварных изделий;
· методы неразрушающего контроля аттестуемых сварных соединений;
· методы разрушающего контроля;
· схемы вырезки образцов из контрольных сварных соединений для разрушающего контроля с указанием назначения и типов образцов со ссылкой на соответствующие стандарты или другие НТД.
7.11. Программа аттестации должна быть согласована членами аттестационной комиссии и утверждена ее председателем.
7.12. При неудовлетворительных результатах проверки контрольных сварных соединений аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.
7.13. Результаты аттестации технологии сварки должны быть оформлены протоколом (Приложение 3).
7.14. Протокол по п.7.3 передается в местный орган Госатомнадзора по месту нахождения предприятия-изготовителя (строительно-монтажной организации), проводившего аттестацию.
7.15. Контрольные сварные соединения для аттестации технологии сварки в монтажных условиях должны предусматриваться проектной организацией.