агломерация угля что это такое
Агломерация
Исходный продукт агломерации — шихта, включает помимо руд и концентратов коксовую мелочь (крупность не более 3 мм), антрацитовый штыб (до 3 мм), тощий уголь (до 3 мм), известняк (до 3 мм), известь и возврат (бракованный мелкий агломерат размерами до 5 мм, возвращаемый в шихту для повторного спекания). Руда, концентрат, колошниковая пыль, а также другие добавки, не требующие дробления, подаются в шихтовое отделение из приёмных бункеров или со склада конвейерами. Коксовая мелочь и известняк поступают в отделение измельчения, а затем в бункеры шихтового отделения. Сюда же направляется возврат. Из шихтовых бункеров каждый из компонентов шихты в заданных количествах дозировочными питателями выдаётся на сборный конвейер, который передаёт материал в барабаны для первичного смешения. Далее шихта транспортируется в специальный корпус, где загружается в бункеры шихты, а затем попадает в барабаны-окомкователи.
Спекание ведётся на конвейерных агломерационных машинах, представляющих собой непрерывную цепь движущихся тележек, на которых смонтированы секции колосниковой решётки. Снизу под движущимися тележками расположены вакуум-камеры, соединённые с эксгаустерами. После укладки шихты на тележку она проходит под зажигательным горном (зажигается содержащееся в шихте твёрдое топливо) и движется к хвостовой части машины. Под колосниковой решёткой с помощью эксгаустера создаётся вакуум до 104 Па, что обеспечивает просасывание через слой спекаемой шихты сверху вниз от 80 до 120 м 3 воздуха в минуту в расчёте на 1 м 2 поверхности слоя. Время движения тележки над вакуум-камерами должно совпадать с продолжительностью движения зоны горения твёрдого топлива через спекаемый слой. Высота слоя колеблется от 180 до 550 мм. Газообразные продукты горения топлива движутся между комками аглошихты вниз, высушивая и нагревая её. Температура отходящих газов перед эксгаустером обычно превышает 100°С. В зоне горения твёрдого топлива (температура 1200-1500°С) шихта плавится. После выгорания топлива на данном горизонте зона горения перемещается вниз, расплав соприкасается с воздухом и кристаллизуется, образуя т.н. пирог агломерата. Готовый агломерат сбрасывается с аглоленты при опрокидывании тележки в её хвостовой части. Затем следуют дробление «пирога», отделение от него мелкого горячего возврата (размерами до 5 мм), охлаждение агломерата до температуры 80-100°С., повторный отсев возврата от холодного агломерата.
Реклама
Оптимальная крупность агломерата для доменных печей 5-60 мм. Высококачественный доменный агломерат содержит незначительное количество мелочи и обладает прочностью, позволяющей транспортировать его к доменным печам без разрушения. Высокая пористость и правильно подобранный минералогический состав агломерата обеспечивают высокую скорость восстановления железа, содержащегося в нём в составе магнетита (Fe3О4), ферритов кальция (2 CaO • Fe2О3) и силикатов (CaFeSiO4). В CCCP агломерат производится офлюсованным, т.е. с добавкой известняка (CaCO3) и извести (CaO) к агломерируемой руде, что позволяет значительно улучшить показатели работы доменных печей. Средняя основность офлюсованного агломерата CaO:SiO2 = 1,25.
В CCCP работают аглоленты с площадью спекания 50, 75, 208 и 312 м, проектируется аглолента в 600 м2. При скорости движения зоны горения твёрдого топлива (вертикальной скорости спекания) 20-40 мм/мин продолжительность агломерации не превышает 12-18 мин. При производстве доменного агломерата из шихты может быть удалено до 99% серы. При агломерации сульфидных руд цветных металлов (ZnS, PbS и др.) cepa сульфидов служит топливом, значительная ее часть выгорает из шихты в ходе спекания.
Агломерация предложена в 1887 в Великобритании Ф. Геберлейном и Т. Хантингтоном. Конвейерную агломерационную машину изобрели Дуайт и Ллойд (1906); первая машина такого типа была пущена в эксплуатацию в США в 1911. CCCP занимает 1-е место в мире по производству агломерата для доменных печей (152 млн. т в 1980).
Производство агломерата
Агломерация – это процесс укрупнения исходного сырья – рудных материалов, с целью окускования для оптимизации последующего доменного процесса. Цель агломерации состоит в окусковании пылеватых руд, колошниковой пыли и отчасти концентратов обогащения руд. При загрузке этих видов сырья в доменную печь без предварительного окускования значительная часть пылеватых материалов выносится из печи газами. Оставшаяся часть создает в печи весьма плотный столб шихты с минимальной газопроницаемостью. Интенсивность доменной плавки резко снижается, ход печи делается неустойчивым.
Агломерация в металлургии, термический процесс окускования мелких материалов (руды, рудных концентратов, содержащих металлы отходов и др.), являющихся составными частями металлургической шихты, путем их спекания с целью придания формы и свойств (химического состава, структуры), необходимых для плавки. Тепло, необходимое для спекания, получается от горения углеродистого топлива, прибавляемого к агломерируемому материалу, либо от окисления сульфидов, если агломерации подвергаются сернистые рудные концентраты. Спекание происходит непосредственным слипанием отдельных нагретых частиц шихты при поверхностном их размягчении либо в результате образования легкоплавких соединений, связывающих частицы при остывании агломерируемого продукта.
Металлургический цикл начинается с агломерационной фабрики. Агломерационную шихту, состоящую из рудной части, флюсов, возврата и топлива, загружают на конвейерную агломерационную машину, зажигают сверху и спекают, просасывая через слой спекаемых материалов воздух.
На практике агломерация чаще всего осуществляется на колосниковых решётках, с просасыванием воздуха сверху вниз сквозь лежащую на решётке шихту. При этом происходит последовательное горение топлива в лежащих один под другим её слоях. Для равномерного окисления горючего в процессе спекания и получения прочного и пористого агломерата соответствующего химического состава требуется, чтобы шихта обладала необходимой газопроницаемостью, что зависит в первую очередь от раз мера зёрен и степени начального увлажнения. Шихта должна быть максимально однородной.
Основные исходные материалы Агломерация: мелкая сырая руда (8-10 мм) и её концентрат, а также топливо (коксовая и антрацитовая мелочь до 3 мм), флюс (известняк и доломит до 3 мм), в отдельных случаях – мелкие отходы (колошниковая пыль, окалина и др.). Топливо измельчают в четырехвалковых дробилках, известняк дробят в молотковых дробилках или тангенциальных шахтных мельницах, и, в случае необходимости, обжигают в кольцевых шахтных печах. Расчетное соотношение отдельных компонентов в шихте поддерживают путем весового дозирования. Конечный продукт – агломерат. Более 95% агломерата используется в чёрной металлургии; в цветной металлургии агломерат применяется в алюминиевом, никелквом и свинцовом производствах. Промышленное производство агломерата освоено в начале 20 в. (США).
Агломерация включает: подготовку шихты (дозировка отдельных компонентов, смешивание, увлажнение и окомкование), спекание подготовленной шихты на англомерационных машинах, обработку горячего спека (дробление, рассев с удалением кусков до 5-10 мм, охлаждение до 100°С, сортировка).
Агломерационная шихта включает следующие компоненты:
Эти материалы смешиваются и подаются в агломерационную машину. Она состоит из большого числа паллетспекательных тележек с отверстием в днище, двигающихся по направляющим рельсам. В загруженной паллете после зажигания газовыми горелками начинается горение топлива, причем фронт горения распространяется сверху вниз. Воздух просасывается сквозь слой шихты благодаря действию специальных вакуумных устройств – экспаустеров. Температура в слое шихты 1300-1600°С. В результате восстановления образуется: В зоне горения Fe2SiO4 плавится (t=1209°C) и смачивает зерна шихты, благодаря чему при охлаждении образуется твердая пористая масса – агломерат (имеет хорошую восстановимость и высокую прочность).
Процесс спекания тесно связан с работой узлов и агрегатов, обеспечивающих подготовку сырых материалов для Агломерации. По этому первостепенное значение имеет стабилизация основных входных параметров процесса (усреднение и дозировка материалов, химический состав, влажность и т.д.), которые открывают пути к комплексной автоматизации агломерационного процесса. Агломерация осуществляется на агломерационных фабриках, в состав которых входят склады для усреднения и хранения запасов шихтовых материалов, приёмные бункера, отделения для измельчения кокса и известняка (иногда и обжига известняка), шихтовое, спекательное и обарботки готового агломерата.
На современных агломерационных фабриках приём сырья, дозировка и подготовка шихты, укладка её на агломерационные машины, а также обработка готового агломерата полностью механизированы и в значительной степени автоматизированы. Основными показателями хода технологического процесса агломерации (выходными величинами) является производительность агломашины и качество агломерата. Производительность измеряют в тоннах годного агломерата, полученного за час работы. Качество оценивают по химическому составу, прочности и восстановимости агломерата. Руда, концентрат, колошниковая пыль, а также другие добавки, не требующие дробления, подаются в шихтовое отделение из приёмных бункеров или со склада конвейерами. Коксовая мелочь и известняки поступают в отделение измельчения, а затем в шихтовое отделение. Сюда же направляется возврат (мелочь, отсеянная от готового агломерата). Шихтовое отделение оборудовано бункерами, ёмкость которых обеспечивает работу агломерационных машин а течение 8-10 час.
Из шихтовых бункеров заданные количества каждого из компонентов шихты дозировочными питателями выдаются на сборный конвейер, который передаёт шихту в барабаны первичного смешивания и затем в бункера шихты агломерационных машин, расположенные в спекательном отделении. Перед загрузкой на агломерационную машину шихта подвергается вторичному смешиванию, увлажнению и частичному окатыванию в окомковательных барабанах. Расход шихты из бункера на аглоленту регулируется с помощью шибера. Он меняет этот расход таким образом, чтобы обеспечивались оптимальные параметры при подаче шихты на аглоленту. Иногда этот расход регулируется с помощью тарельчатого вибропитателя. При разгрузке с машины агломерат дробится и сортируется с удалением из него мелочи (возврата), вновь используемой в шихте. Затем агломерат охлаждается и сортируется. Отходящие газы через газовый тракт и газоочистительное устройство отсасываются эксгаустером и через дымовую трубу удаляются в атмосферу.
Одним из серьезных недостатков в оснащении современных агломерационных фабрик средствами автоматизации является отсутствие датчиков и устройств переработки первичной информации, анализа и контроля технологических процессов. В настоящее время силами лучших предприятий и научно-исследовательского производства, предусматривающая автоматическое управление процессами подготовки шихты. В связи с этим первостепенное значение приобретает проблема математического описания технологических процессов и операций на каждом из участков агломерационного производства. Математическое описание агломерационного процесса позволяет качественно исследовать основные его показатели и возможные регулирующие воздействия, а в итоге разработать обоснование алгоритма управления и способы автоматического регулирования процесса. Эффективность использования средств управления технологическими процессами в значительной степени определяется правильным выбором контролируемых параметров, структуры регулирующего устройства и управляющих воздействий.
Агломерационные машины – основное технологическое оборудование для агломерации. Распространена агломерационная машина ленточного типа, представляющая собой непрерывную цепь движущихся спекательных тележек (палет) с днищами в виде колосниковой решётки. Тележка проходит под питателем, которым на неё укладывается шихта слоем 250-400 мм, а затем под зажигательным горном, где твёрдое топливо, содержащееся в поверхностной зоне спекаемого слоя, зажигается. Эксгаустером через слой сверху вниз просасывается воздух (80-100 м3/мин на 1 м2 площади спекания), и зона горения (толщиной 15-20 мм) перемещается вниз по слою со скоростью 20-40 мм/мин. В зоне горения твёрдого топлива при t 1200-1500 °С значительная часть шихты плавится. По мере перемещения зоны горения вниз полурасплавленная масса вышележащей части слоя застывает, образуя спекшийся пирог агломерата (спек). Газы, отходящие из зоны горения, подсушивают и нагревают нижележащие слои шихты, из которой удаляются гигроскопическая и гидратная вода, углекислый газ и прочие летучие, а также сера, мышьяк и другие вредные примеси.
+7(812) 987 9110 +7(812) 322 8737 Адрес электронной почты защищен от спам-ботов. Для просмотра адреса в вашем браузере должен быть включен Javascript.
Агломерация угля что это такое
2. Агломерация
Хорошее измельчение и смешивание всех материалов, употребляемых в шихту перед агломерацией, является важным условием получения высококачественного агломерата.
1 ( Мощность агломерационных машин определяется площадью, на которой происходит процесс спекания.)
Агломерационная машина представляет собой конвейер, состоящий из спекательных тележек (рис. 8), которые движутся по рельсам, закрепленным на металлоконструкциях. Скорость движения аглоленты составляет от 2,5 до 4,0 м/мин. Тележки приводятся в движение звездочным колесом от редуктора с шестеренной передачей и электроприводом.
На другой стороне агломерационной машины (хвостовой части) происходит непрерывная разгрузка тележек при их переходе на нижнюю ветвь конвейера. Длина агломерационной машины рассчитана так, чтобы к моменту поворота спекательных тележек вниз процесс агломерации шихты закончился. Готовый агломерат поступает с ленты в специальные охладительные устройства или горячим транспортируется в доменный цех.
При спекании железной руды с известняком и марганцевой рудой получают комплексный агломерат, проплавляемый на печах, которые производят передельный чугун с повышенным содержанием марганца.
Агломерат, полученный при совместном спекании железной руды (концентрата) и известняка, называется офлюсованным. В офлюсованном агломерате пустая порода SiО2 и Аl2О3 частично или полностью связана с СаО и MgO. Полностью офлюсованным считается такой агломерат, при котором из доменной шихты исключается весь сырой известняк.
В состав аглофабрики входят корпуса: приемных бункеров, дробления кокса, дробления известняка (на тех фабриках, где он используется в шихте), шихтовых бункеров и дозировочного отделения, отделения возврата (агломерационной мелочи), эксгаустеров. Все технологические корпуса (отделения) связаны между собой ленточными транспортерами для транспортировки сырья. Производственная взаимосвязь всех участков агломерационной фабрики представляет собой сложную технологическую систему.
Сырые материалы с рудного двора поступают в приемные бункера агломерационного цеха, откуда транспортерами они передаются в другие корпуса для дробления. Мелкую руду и концентрат направляют непосредственно в шихтовый бункер.
В табл. 8 приведены показатели качества агломерата, производимого на некоторых фабриках СССР. Качество агломерата контролируют по мере его производства. На каждом заводе существуют внутризаводские технические условия, в которых указаны показатели качества агломерата: прочность, содержание мелких и крупных фракций, содержание закиси железа, марганца, окиси кальция и кремнекислоты или их соотношение.
На ход процесса агломерации и качество агломерата оказывает влияние ряд факторов: тщательность смешивания, величина помола, увлажнения, газопроницаемость шихты, расход топлива и др. Неравномерное распределение топлива в агломерационной шихте приводит к неоднородному агломерату: наряду с хорошо спеченными кусками будут встречаться мало пропеченные или совсем не пропеченные участки. Неравномерное распределение извести в шихте приведет к неоднородному химическому составу и неравномерной прочности агломерата. Поэтому однородный по химическому составу и прочности агломерат может быть получен только при точной дозировке и при тщательном перемешивании шихты.
Газопроницаемость зависит в основном от крупности рудных зерен и степени окомкования шихты. При плохой газопроницаемости в зону горения не поступает требуемого количества воздуха, в результате чего не достигается температура, необходимая для образования расплава. В случае слишком плотной шихты горение топлива не может распространиться в глубь слоя, а закончится на поверхности. Агломерат в этом случае будет содержать много неспекшейся рудной мелочи.
Газопроницаемость зависит также от степени увлажнения шихты. При недостаточном количестве влаги окомкование материалов при их смешивании будет плохим, а газопроницаемость шихты низкой. Если же в шихту дать излишнее количество влаги, то образующиеся мелкие комочки шихты (которые способствуют лучшей газопроницаемости) могут разрушиться, а сконденсировавшаяся в нижней части слоя влага будет препятствовать просасыванию воздуха.
Газопроницаемость и влажность шихты влияют на расход топлива. Большое количество влаги в шихте вызывает повышенный расход топлива для ее испарения. При малом расходе горючего в агломерате будет содержаться меньше FeO. Такой агломерат хорошо восстановим, но мало прочен. Наоборот, при большом расходе топлива содержание FeO в агломерате возрастает, прочность его увеличивается, но восстановимость падает.
Работа доменных печей с высоким содержанием в шихте офлюсованного агломерата позволила увеличить производительность доменных печей примерно на 30% и снизить расход кокса более чем на 25% (по сравнению с работой печей на сырой руде).
В настоящее время по производству агломерата наша страна занимает первое место в мире. Производство его в 1966 г. превысило 100 млн. т.
Агломерация угля что это такое
ФИЛИППЕНКО Ю.Н., канд, техн, наук
СКЛЯР П.Т., канд., техн. наук
Е.В. ХАРЛОВА, канд. техн наук
(Украина, Луганск, ГП «Укрнииуглеобогащение»)
ПРОЦЕССЫ АГЛОМЕРАЦИИ, ОКУСКОВАНИЯ, БРИКЕТИРОВАНИЯ
И ОБОГАЩЕНИЯ ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫХ
Уголь в Украине является основным источником сырьевых ресурсов для теплоэнергетики и коксохимической промышленности. В мировом балансе энергоносителей уголь занимает второе место (24%) после нефти (39%). До 40% электроэнергии вырабатывается из угля. По прогнозам, выполненным Международными авторитетными организациями по энергетики, на протяжение, по крайней мере, 20 – 30 лет потребление угля будет возрастать в среднем на 1,4-1,6% в год, несколько уступая нефти 1,7% и природному газу 2,7 – 2,8%.
В последнее время добыча угля в Украине стабилизовалась на уровне 70,6-80 млн. тонн в год при его зольности около 38,9%.
Добываемый шахтами уголь такой зольности не отвечает требованиям потребителей, в святи с чем его необходимо обогащать.
Углеобогатительные фабрики специализированы по маркам и назначению перерабатываемого сырья и, соответственно, различаются по применяемой технологии.
Технологии обогащения угля, применяемые на фабриках:
обогащение коксующегося и энергетического угля всех классов крупности;
обогащение энергетического угля и антрацита крупностью более 0,5мм, высокозольный шлам крупностью 0-0,5мм сбрасывают в отстойники без обогащения;
обогащение энергетического угля и антрацита крупностью более 6 или 13мм.
Основные методы обогащения:
Винтовые сепараторы применяются в схемах для обогащения крупнозернистого шлама и содержимого отстойников или илонакопителей.
В мировой практике переработки минеральных полезных ископаемых существуют различные эффективные методы, позволяющие использовать угольную мелочь и угольный шлам в качестве топлива. Некоторые из них это процессы окускования угольной мелочи – агломерация, окомкование и брикетирование.
Процесс агломерации или спекания осуществляется во вращающихся и шахтных печах, во взвешенном и плотном фильтруемом слое [1, 2].
В США компания Шелл применяет масляную агломерацию для спекания некондиционной угольной мелочи с целью получения товарной угольной продукции. Этот метод по причине его дороговизны не нашёл широкого применения.
В Польше сотрудниками технического университета г. Краков проведены исследования по разработке технологии гранулирования угольных илов с древесными опилками, отходами табачной промышленности и другими отходами растительного и животного происхождения с получением альтернативного топлива [4]. Оптимальный состав смеси – 80 – 70% угольных илов и 20 – 30% отходов растительного происхождения, при гранулировании такой смеси образуются прочные гранулы крупностью 5 – 7мм., зольность 50,2%, теплотворная способность 7574,4 кДж/кг.
Брикеторование – механический процесс превращения мелкозернистых материалов прессованием в крупнокусковые продукты, при котором изменяется не химический состав, а лишь крупность кусков и зависящие от неё свойства материала. В зависимости от способа связывания частиц в брикет различают брикетирование без связующих и с добавлением связующих вешеств. Связующие вещества бывают неорганические и органические. К неорганическим относятся: известь, глина, гипс, цемент, магнезит, трепел, щелочи, фосфаты натрия и кальция, гранулированный доменный шлак, чугунная стружка и т.д. Применяют эти вещества как в отдельности, так и в смеси. К органическим связующим веществам относятся: коксующийся уголь, пек, гудрон, смолы и различные отходы целлюлозно-бумажной и пищевой промышленности, например, сульфитный щелок, меласса и др.
Качество брикетов оценивается механической прочностью, атмосферной устойчивостью, водоустойчивостью, термоустойчивостью и газопроницаемостью [5].
Механическая прочность характеризует способность брикетов выдерживать внешние механические воздействия без разрушения и определяется временным сопротивлением брикетов сжатию, изгибу, истиранию и сбрасыванию.
Атмосфероустойчивость – способность брикета не разрушаться под воздействием влажности воздуха и температурных колебаний. Водоустойчивость – способность брикетов не разрушаться под воздействием воды. Атмосферо- и водоустойчивость брикетов оцениваются остаточной механической прочностью. Термоустойчивость – способность брикетов не разрушаться в печи под определённым давлением. Газопроницаемость измеряется объёмом газа, проходящего через единицу площади поверхности брикета в единицу времени.
Для брикетирования полезных ископаемых применяют штемпельные, вальцовые, кольцевые и револьверные прессы.
Вопросами брикетирования каменных и бурых углей ГП «УКРНИИУГЛЕОБОГАЩЕНИЕ» занимается более 30 лет.
Институтом выполнены исследования и разработана технология брикетирования:
— антрацитовых штыбов и шламов зольностью до 35% с различными связующими;
— труднобрикетируемых бурых углей с компонентами, улучшающими их брикетируемость;
— смеси бурых углей с антрацитовыми штыбами, шламами и углями марки «Г» с использованием различных связующих.
3. В промышленных условиях были изготовлены брикеты следующего состава:
— торфобуроугольные (ТБ) – 10% торфа, 90% бурого угля;
зольность-22,5%, сера-3,58%, механическая прочность 70,1%, влагопоглощение-4,78%
— торфо-буроугольно-лигнинные (ТБЛ) – 10% торфа, 20% лигнина, 70% бурого угля;
зольность-21,4%, сера-3,54%, мехпрочность 83,4%, влагопоглощение-2,98%
зольность-22,0%, сера-3,42%, мехпрочность 79,7%, влагопоглощение-3,27%.
Для исследований использовались Павлоградские каменные угли марки Г, зольностью 20%.
Самые качественные брикеты торфо-буроугольно-лигнинные, атмосферостойкие, прочные, с высокой теплотой сгорания – более 7000 ккал/кг.
4. Проводились исследования по брикетрованию антрацитов.
— антрацитовый штыб-30%, (зольность 30-31%)
— антрацитовый шлам-12%, (зольность 38-42%)
— концентрат марки Г-50% (зольность 15%)
— нефтяное связующее (битум) – 8%
В результате исследований установлена возможность получения брикетов зольностью 21-24%, прочностью на истирание – 75-80%, на сжатие 35-80%.
Нефтяное связующее можно заменить более дешевой мелассой (отход сахарного производства с гидролизных заводов) или лигнином.
Угольные брикеты широко применяются в ряде стран, в том числе в турции. Сотрудниками института был проведен с равнительный анализ брикетов отечественного производства и Турецких.
Отечественные брикеты менее зольные (8-10%, против 19-51%), более прочные и водостойкие.
Действующий в Украине стандарт ДСТУ 4083-2002 » Вугілля кам ‘ яне та антрацит для пиловидного спалювання на теплових електростанціях» распространяется на каменный уголь, антрацит и продукты их переработки, которые поставляются для пилевидного сжигания на ТЭС и устанавливает технические требования к качеству угля. Институтом разрабатываются смеси отвечающие требованиям стандарта ДСТУ 4083-2002. Этот стандарт пересматривается Государственным комитетом по стандартизации и его новая редакция дополнена в части применения топливных смесей для сжигания на тепловых электростанциях.
За месяц работы – 720 часов экономия составит 4,2 млн. м 3 на 1 блок ТЭС.
При месячном производстве электроэнергии 200 млн. кВт/ч. затраты на приобретение природного газа составят 3,9 млн грн. в месяц, а при использовании угольной шихты экономия составит около 7 млн. грн. в месяц (10,9 – 3,9). Так, при сжигании шихты углей марок Г и А на Трипольской ТЭС (1 блок 300 мегаВт) в течении 7 месяцев позволило сэкономить 30 млн. м 3 газа.
Таким образом, разработанные сотрудниками ГП «УКРНИИУГЛЕОБОГАЩЕНИЕ» технологии помогут внедрению наиболее приемлемых методов переработки угля для условий каждого предприятия.
1. Патковский А.Б. Фабрики для окускования рудного сырья черной металлургии. М., «Металлургия», 1964
2. Справочник по обогащению руд под редакцией Богданова О.С., М., 1974
3. Tigerschiold M. Fuel problems in Swedish Iron and Stel Industry. – J. «Iron and Stel Inst», 1946
Поступила в редколлегию 17.04.2012 г.
Рекомендована к публикации д.т.н. А.Д. Полуляхом