какие функции выполняет система асд дефектоскопа
* дейстуют только для заказов, оформленных на сайте, по типовым шаблонам договоров и счетов, обязательно принятие Условий о конфиденциальности информации индивидуального предложения
Новый низкочастотный ультразвуковой дефектоскоп УСД-60Н является следующей усовершенствованной модификацией распространенной модели УД2Н-ПМ. В дефектоскопе УСД-60Н собраны все достоинства предшественника и добавлены последние достижения современной цифровой техники:
Дефектоскоп УСД-60Н предназначен для ультразвуковой дефектоскопии изделий из композитных и других материалов с большим затуханием на предмет определения расслоений, непроклея, внутренних дефектов структуры, пористости, трещин и прочих дефектов, определения скорости распространения и затухания УЗК в композитах, бетоне и пр., измерения толщины объектов.
Богатые функциональные возможности позволяют создавать на базе дефектоскопа УСД-60Н различные специализированные версии, в том числе многоканальные приборы с коммутатором до 32-х каналов.
В дефектоскопе УСД-60Н также предусмотрена комплектация импедансным раздельно-совмещенным преобразователем.
Быстрая связь с ПК по Ethernet позволяет строить на базе данного прибора автоматизированные комплексы контроля композитных материалов совмещающие бесконтактный и контактный ультразвуковой, а также импедансный методы контроля.
Низкочастотный ультразвуковой дефектоскоп УСД-60Н соответствует стандартам:
6. Средства ультразвукового контроля
6.1. Ультразвуковой дефектоскоп общего назначения
В зависимости от области применения дефектоскопы делят (ГОСТ 23049) на приборы общего назначения (УЗДОН) и специализированные (УЗДС). В зависимости от функционального назначения дефектоскопы подразделяют на следующие группы:
-для обнаружения дефектов (пороговые УЗД);
-для обнаружения дефектов, измерения глубин их залегания и измерения отношения амплитуд сигналов от дефектов;
-для обнаружения дефектов, измерения глубин их залегания и измерения эквивалентной площади дефектов по их отражающей способности или условных размеров дефектов;
-для обнаружения дефектов, распознавания их форм или ориентации, для измерения размеров дефектов или их условных размеров.
По конструктивному исполнению дефектоскопы делятся на стационарные, переносные и портативные. По степени участия дефектоскописта в процессе контроля различают ручные, механизированные и автоматизированные дефектоскопы.
Условное обозначение отечественных дефектоскопов состоит из букв УД (для УЗДОН) или УДС (для УЗДС), номера группы назначения, порядкового номера модели, буквы М с номером модернизации.
Импульсный ультразвуковой дефектоскоп
Структурная схема дефектоскопа общего назначения для ручного контроля (рис. 1) содержит дополнительные системы, обеспечивающие удобство эксплуатации и точность измерений. Генератор зондирующих импульсов 7 вырабатывает импульс электрического напряжения, возбуждающий ультразвуковые колебания в электроакустическом преобразователе (ЭАП) 3, который изучает их в ОК.
Отраженные от дефекта ультразвуковые сигналы принимаются тем же (совмещенная схема) или другим (раздельная схема) ЭАП, трансформируются в электрические импульсы и поступают на вход усилителя 1. Коэффициент усиления его регулируется во времени с помощью системы временной регулировки чувствительности (ВРЧ) 4, благодаря чему компенсируется ослабление ультразвукового импульса в ОК. Усиленный до требуемой величины сигнал поступает на индикатор 6 — электронно-лучевую трубку (ЭЛТ) и на автоматический сигнализатор дефектов (АСД) 2.
Синхронизатор 8 обеспечивает требуемую временную последовательность работы всех узлов дефектоскопа. Одновременно с запуском генератора импульсов (или с некоторой заданной задержкой) он приводит в действие генератор развертки 9 ЭЛТ. Развертка позволяет различать по времени прихода сигналы от объектов отражения ультразвука, расположенных на разном расстоянии от ЭАП, например сигналы от дефектов отличить от донного сигнала. Синхронизатор также управляет работой блоков ВРЧ и АСД.
Современные дефектоскопы снабжены устройствами для измерения амплитуды и времени прихода отраженного сигнала. Измерительное устройство 5 обрабатывает сигналы, поступившие от усилителя, с учетом времени поступления сигнала от синхронизатора и выдает цифровую информацию на ЭЛТ или на отдельное табло.
Автоматизированные ультразвуковые дефектоскопические установки отличаются тем, что содержат узлы перемещения ЭАП и регистрации результатов. Как правило, установки предназначены для контроля определенного типа объектов. В них часто используют несколько ЭАП, работающих в зависимости от задач контроля одновременно, последовательно или отдельными группами. В этом случае синхронизатор управляет работой электронного коммутатора, обеспечивающего выбранную последовательность включения отдельных электронно-акустических каналов. Каждый из этих каналов содержит перечисленные выше узлы, которые варьируют в зависимости от технических характеристик аппаратуры.
Генератор зондирующих импульсов содержит два основных элемента: колебательный контур, включающий в себя излучающий ЭАП (пьезопреобразователь), и электронную схему, обеспечивающую генерацию коротких радиоимпульсов той или иной формы. В колебательном контуре параллельно или последовательно пьезо-элементу включены индуктивность и активное сопротивление. Иногда применяют трансформаторную связь. Упрощенная схема показана на рис. 2, а. Резонансную частоту контура с помощью индуктивности L подбирают равной антирезонансной частоте пьезопластины. Сопротивление резистора R определяет добротность контура.
Чаще всего применяют схему ударного возбуждения колебаний контура. Накопительный конденсатор Сн заряжают от высокого напряжения. По команде синхронизатора открывают тиристор Т, через который этот конденсатор разряжается и возбуждает колебания в контуре.
Форма возбуждаемых таким способом электрических зондирующих импульсов показана на рис. 2, б. Фронт ударного импульса определяется быстрым процессом разряда накопительного конденсатора. Ему соответствуют высокочастотные составляющие спектра импульса, значительно превышающие рабочую частоту дефектоскопа и выходящие за пределы полосы пропускания частот ЭАП. В результате излучаемый в изделие акустический зондирующий импульс имеет форму, близкую к колоколообразной (рис. 2, в). Амплитуда первого полупериода колебаний возбуждающего импульса 300. 500 В. Однако эффективно действующая амплитуда спектральной составляющей на рабочей частоте значительно меньше (50. 100 В) ввиду несоответствия полос частот импульса и преобразователя.
Рис. 2. Ударный генератор (а); формы импульсов: б — возбуждаемого этим генератором, в — на приемнике, г — после детектирования
В настоящее время часто применяют генераторы, вырабатывающие импульсы колоколообразной формы, которая характеризуется наиболее узким спектральным составом при заданной длительности, или импульсы, содержащие один, два или более периодов колебаний постоянной амплитуды, что повышает КПД генератора.
Амплитуду электрического возбуждающего импульса ограничивает напряженность переменного электрического поля Е0, которую может выдержать пьезопластина без пробоя или разрушения. Для ЦТС-19 эта величина составляет около 3000 В/мм. Однако линейный рост амплитуды акустического сигнала наблюдают при повышении напряженности приблизительно до 300 В/мм. Учитывая, что пьезопластину делают полуволновой, варьируя ее толщину в зависимости от частоты, предельное напряжение питания зависит от частоты: 
(h и 
— толщина и скорость звука в пластине). Считая максимальную частоту равной 10 МГц, найдем
=500 В. Поскольку дефектоскоп должен надежно работать со всеми преобразователями, входящими в комплект, максимальную амплитуду
ограничивают этой величиной. Низкочастотные дефектоскопы имеют генераторы с более высоким напряжением. Отмеченное обстоятельство также указывает на неэффективность ударных генераторов. Отметим, что пьезокерамика типа ПКР выдерживает без пробоя и разрушения значительно большие напряженностиЕ0, чем ЦТС-19.
В предусилитель входит ограничитель амплитуды, предохраняющий усилитель от перегрузок, связанных с воздействием электрического зондирующего импульса (когда ЭАП включен по совмещенной схеме). Он шунтирует сигналы, амплитуда которых превосходит определенный уровень, но практически не искажает сигналов меньшей амплитуды, соответствующих эхосигналам от дефектов и других отражателей.
Амплитуды сигналов (отношение амплитуд) измеряют с помощью калиброванного делителя напряжения — аттенюатора. Измерение состоит в сравнении амплитуд двух или нескольких сигналов в относительных единицах— децибелах. Процесс измерения сводится к ослаблению принимаемых сигналов до некоторого установленного уровня. Величина потребовавшегося ослабления равна амплитуде поступившего сигнала. Акустический зондирующий импульс принимают за О дБ, для него требуется максимальное ослабление. Амплитуды всех других сигналов выражают в отрицательных дБ, хотя знак минус не пишут, а лишь подразумевают. Аттенюатор располагают вблизи входа приемно-усилительного тракта для того, чтобы искажение амплитуд поступивших на него сигналов было минимальным. Требуемый диапазон измерения — от 0 до 100 дБ.
В последнее время применяют автоматические измерители амплитуды с цифровой индикацией. Иногда в них амплитуду пересчитывают в величину, характеризующую размер дефекта и представляют ее на цифровом табло. Поскольку пересчет выполняется по разным законам в зависимости от типа преобразователя и характеристики материала ОК, измеритель требует предварительной настройки. При перемещении преобразователя по ОК амплитуда эхосигнала от дефекта изменяется, но автоматический измеритель фиксирует максимальное значение амплитуды.
Усилитель высокой частоты имеет коэффициент усиления 60. 100 дБ. Различают узкополосные и широкополосные усилители. Более широкое применение нашли узкополосные УВЧ, обладающие высокой помехоустойчивостью и имеющие полосу пропускания не менее 0,2 
(где
— рабочая частота), что обеспечивает небольшое искажение сигналов в приемном тракте. Недостаток узкополосных усилителей заключается в необходимости перестройки частотного диапазона при изменении рабочей частоты прибора. В этом отношении имеют преимущество широкополосные усилители, хотя они сложнее по схеме и обладают меньшей помехоустойчивостью.
Усиленные высокочастотные сигналы поступают к детектору, на нагрузке которого выделяются огибающие радиоимпульсов. Продетектированные сигналы (рис. 4.3, г) подают на видеоусилитель с коэффициентом усиления около 20 дБ. В некоторых дефектоскопах предусмотрена возможность наблюдения на электронно-лучевом индикаторе недетектированных радиоимпульсов.
Важная характеристика усилителя — его динамический диапазон, т. е. отношение амплитуд максимального и минимального сигналов, усиливаемых без искажения. Приборы с большим динамическим диапазоном (20 дБ и более) позволяют правильно оценивать соотношение амплитуд сигналов на экране ЭЛТ даже без применения аттенюатора.
Помимо калиброванного аттенюатора импульсные дефектоскопы имеют ряд других регуляторов чувствительности. К ним относят регулятор амплитуды зондирующего импульса, некалиброванный регулятор чувствительности УВЧ, ВРЧ и отсечку. Отсечка (ограничение сигналов снизу) достигается изменением порогового уровня детектора. Благодаря этому отсекают все импульсы, амплитуда которых меньше выбранной величины. Применение отсечки искажает реальное соотношение амплитуд продетектированных сигналов и сужает динамический диапазон усилителя прибора. В связи с этим применяют систему так называемой компенсированной отсечки, которая обеспечивает восстановление амплитуды сигналов, оказавшихся выше уровня отсечки, до первоначальной величины.
Индикатором принятых сигналов, как правило, служит электронно-лучевая трубка. Чаще всего на вертикально отклоняющие пластины подают усиленный до необходимой величины полезный сигнал, а на горизонтально отклоняющие — напряжение развертки (рис. 3). Развертку синхронизируют с частотой зондирующих посылок. Необходимую длительность развертки 
определяют скорость звукас в материале и максимальная толщина ОК 
:
Рис. 3 Типичное изображение на экране ЭЛТ дефектоскопа:
1 — зондирующий импульс, 2 — помехи преобразователя, 3 — стробирующий импульс,
4 — структурные помехи, 5 — эхосигнал от дефекта, 6 — донный сигнал
При большой толщине ОК сигналы от близкорасположенных друг от друга отражателей плохо различимы на линии развертки. С целью преодоления указанного недостатка многие дефектоскопы снабжены схемой задержки развертки («лупой времени»), с помощью которой запуск развертки осуществляют не зондирующим импульсом, а первым отраженным от поверхности ОК сигналом (при иммерсионном контроле) или сигналом, произвольно регулируемым по времени.
Рассмотренную систему развертки «время — амплитуда» называют разверткой типа А (рис. 4, б). В автоматизированных дефектоскопических установках иногда применяют развертку типа В (рис. 4, в), которая позволяет получить на экране ЭЛТ изображение сечения ОК с находящимися в нем дефектами. Для этого на вертикально отклоняющие пластины трубки подают напряжение от генератора развертки, а на горизонтально отклоняющие — от специального генератора, электромеханически связанного с устройством перемещения ЭАП вдоль поверхности ОК. Усиленные эхосигналы увеличивают яркость свечения луча.
Рис. 4. Типы разверток дефектоскопа:
а — сканирование изделия (преобразователь указан стрелкой); б — развертка типа А; в — развертка типа В (справа — развертка типа Л); г —развертка типа С
В результате каждому положению ЭАП на ОК в процессе сканирования (рис. 4, а) соответствует определенная вертикальная линия развертки на экране ЭЛТ (на рис. 4, в показана штрихами). Она слабо светится. В моменты прихода эхосигналов яркость свечения увеличивается. При движении ЭАП по поверхности ОК линия развертки смещается. Возникает цепочка близкорасположенных ярких точек — изображение отражающей поверхности дефекта. Видны также поверхность ввода и донная поверхность. В автоматизированных установках также применяют развертку типа С, с помощью которой изображают дефекты в плане (рис. 4, г). Применяют также комбинированные развертки. Например, на рис. 4, в развертка типа В совмещена с разверткой типа А (справа). Это позволяет видеть изображение амплитуд эхосигналов для одной из линий В — развертки. В автоматизированных установках в качестве регистраторов применяют также различные записывающий устройства: плоттеры, фоторегистраторы, самописцы.
Система автоматической сигнализации дефектов (АСД) предназначена для автоматической фиксации момента обнаружения дефекта. Ее можно рассматривать как частный случай регистратора. Особо важное значение такие системы имеют в автоматизированных установках, в которых выявленные дефекты регистрируют в процессе непрерывного сканирования преобразователем ОК. При ручном контроле система АСД значительно облегчает работу оператора, давая звуковой или световой сигнал при появлении дефекта, что позволяет повысить надежность полученных результатов прозвучивания.
Система АСД включает генератор стробирующих импульсов, которые подают на линию развертки и схему совпадений, на другой вход которой поступают все эхосигналы с выхода приемного тракта. Стробирование (от греч. strobobos — кружение, вихрь) — выделение некоторого интервала времени. Стробирующим импульсом 3 (см. рис. 4) выбирают участок развертки, на который попадают сигналы от дефектов, подлежащих регистрации. В некоторых дефектоскопах существует система слежения стробирующим импульсом за выбранным эхосигналом даже при его перемещении по линии развертки, что обычно происходит при движении преобразователя относительно дефекта.
Установив стробирующий импульс так, чтобы в него попадал только донный сигнал, по амплитуде этого сигнала следят за стабильностью акустического контакта, общей исправностью работы аппаратуры, а также подстраивают чувствительность. Очень удобны дефектоскопы с двумя стробирующими импульсами один для слежения за сигналами от дефектов, а другой—за донным сигналом с раздельной регулировкой уровня срабатывания сигнализаторов.
Синхронизатор представляет собой автоколебательную импульсную систему. Его обычно выполняют по схеме мультивибратора. Частоту генерируемых синхронизатором запускающих импульсов выбирают в зависимости от задач контроля в пределах 50. 8000 Гц. В некоторых дефектоскопах ее регулируют. Так как частота синхронизатора определяет период следования зондирующих посылок, то с точки зрения увеличения скорости контроля (а следовательно, его производительности) ее желательно выбирать возможно большей. Однако она ограничивается затуханием ультразвука и толщиной ОК, поскольку необходима, чтобы импульс, излученный в ОК, полностью затух до поступления следующей посылки.
Устройство для измерения расстояния до дефекта, дна ОК или другого отражателя — глубиномер — измеряет время пробега импульса до отражателя. Время пересчитывают в расстояние с учетом скорости ультразвука в ОК. Корректировку на скорость звука вводят, измеряя какое-либо известное расстояние, например толщину ОК. В большинстве дефектоскопов измерение осуществляют непосредственно по экрану ЭЛТ, снабженному шкалой. При этом предъявляют высокие требования к линейности и стабильности развертки.
Дефектоскоп с встроенной микро-ЭВМ — основной тип прибора общего назначения последних выпусков. Поступающие сигналы аналого-цифровой преобразователь переводит в цифровую форму, в которой производят дальнейшую обработку и выводят результаты на табло или дисплей в виде цифровых данных о глубине залегания и амплитуде эхосигнала от дефекта. Это повышает точность, помехоустойчивость и дает ряд дополнительных возможностей. Микро-ЭВМ может осуществлять первичную статистическую обработку результатов, сохранять информацию о режимах и результатах контроля, документировать ее, обмениваться информацией с ЭВМ более высокого уровня.
Одно из важнейших назначений микро-ЭВМ в дефектоскопе — это обеспечение сервиса, т. е. оптимальная организация взаимодействия контролера с прибором. С одной стороны, улучшаются условия труда контролера, с другой — ЭВМ постоянно проверяет правильность его действий, уменьшая тем самым влияние субъективного фактора.
В частности, настройку такого прибора выполняют в режиме диалога, когда ЭВМ задает вопросы, а оператор вводит ответ или выбирает один из предложенных вариантов ответа. Так могут задаваться данные об ОК (толщине, скорости звука) и желаемых параметрах контроля (частоте, типе волны, угле ввода). Процедура настройки может быть упрощена для наиболее часто контролируемых объектов.
Технические параметры ультразвукового дефектоскопа
обнаруживать дефекты типа нарушения сплошности материалов;
определять глубину залегания дефектов и измерять толщину при использовании прямого ПЭП, координаты Х и Y при использовании наклонных ПЭП с выводом информации на цифровое табло;
Прибор имеет следующие сервисные устройства, облегчающие процессы настройки и контроля:
компенсированную отсечку шумов,
систему ВРЧ с выводом кривой ВРЧ на экран дефектоскопа,
систему АСД с настройкой по трем порогам: поиска, регистрации, браковки.
Прибор имеет ряд следующих технических параметров
Значения номинальных частот: 1,25; 1,8; 2,5; 5,0; 10,0 МГц.
Прибор позволяет измерять временные интервалы:
от 1 до 99,99 мкс с дискретностью 0,1 мкс,
от 1 до 2000 мкс с дискретностью 1 мкс.
Длительность зоны АСД регулируется в пределах от 3 до 200 мкс (от 9 до 585 мм для продольной волны в стали). Задержка зоны АСД регулируется от 0 до 200 мкс (от 0 до 585 мм для продольной волны в стали).
Радиационная дефектоскопия сварных соединений
При изготовлении металлоконструкций, рассчитанных на большую нагрузку, исключается образование микроскопических трещин, пор, подрезов, неполного провара и прочих деформаций. Для этого перед началом эксплуатации проводится радиационная дефектоскопия сварных соединений – технология контроля качества, в основу которой заложены изотопные и рентгеновские источники ионизирующего излучения. Ею оценивают безопасность и качество швов на металлоконструкциях, газо- и нефтепроводах, наложение которых ведется с применением ручной, полуавтоматической или автоматической электродуговой сварки.
История создания и внедрения методики
Изначально посредством радиационной дефектоскопии оценивали качество швов на металлоконструкциях, использовавшихся в авиации. Со временем ученые и практики накопили достаточно знаний, чтобы в 1934 г. выпустить первое пособие, в котором детально описали технологию просвечивания участков электродуговой сварки рентгеновскими лучами. В середине XX в. благодаря значительному расширению опытно-конструкторской и научно-исследовательской баз производство рентген-установок удалось поставить на поток.
К началу 1960-х гг. для контроля качества сварных соединений по данной технологии выпускались типовые установки. Это были преимущественно РУП-устройства, разработкой которых занимался завод «МосРентген». Преимуществами этих аппаратов:
На развитие и усовершенствование технологии повлиял советский ученый Трапезников А. К., а также его последователи – Борщев Б. В., Назаров С. Т., Сильченко О. Т., Чернобровов С. В.
Физические основы методики
Радиационная дефектоскопия – технология, в основу которой заложены физические свойства гамма и рентгеновских лучей. Они проникают сквозь разные материалы, которые в зависимости от вида и толщины поглощают их.
Чтобы обнаружить внутренний брак в исследуемых объектах, используют:
Во время проверки на одной стороне исследуемого объекта устанавливают детектор, на противоположной – источник излучения. Если на шве есть дефекты, степень поглощения гамма или рентгеновских лучей, проходящих через него, будет разной. При этом детектор будет фиксировать лучи разной интенсивности. К примеру, если дефект заполнен газом или неметаллическими включениями, лучи практически не ослабнут. Если в качестве детектора при этом использовать рентгеновскую пленку, то на уровне деформации она приобретет более темный цвет. Из-за высокой чувствительности к излучению, этот материал чаще других используют в рентгенографической методике.
Однако рентгеновская пленка не всегда способствует получению точных результатов. Есть дефекты, которые даже она не способна выявить. Чаще всего точность метода снижается, если внутри просвечиваемого сварного шва находятся микроскопические дефекты.
Согласно ГОСТ 7512-82, существует два вида чувствительности этой методики дефектоскопии – относительная и абсолютная. На их величину влияет плотность и толщина исследуемого шва, форма и местоположение брака, энергия облучения. Чувствительность может меняться, исходя из параметров рентгеновской пленки, среди которых размер, фокусное расстояние и пятно.
Сфера применения и алгоритм рентгенографического метода
Радиографическая технология используется для обеспечения целостности соединений в металлоконструкциях. Если вовремя подвергнуть их проверке по радиационной дефектоскопии, можно обнаружить в нем микропоры, трещины, подрезы, оксидные прожоги и прочие дефекты, которые скрыты при внешнем осмотре. Методика не используется для выявления:
Рентгеновские лучи – не единственный тип излучения, к которому прибегают, чтобы проконтролировать качество сварных соединений. Для этого также применяют бета и гамма-излучение. Их отличия заключаются в сфере применения. Рентгенография характеризуется высокой чувствительностью. Однако ее чаще всего используют в условиях цеха. В полевых условиях метод применяют только тогда, когда к местам электродуговой сварки предъявляются высокие стандарты. Бетатронная радиография также используется в цехах, но только тогда, когда исследуются слишком толстые сварные швы. Метод гаммаграфии доказал свою эффективность в случаях, когда качество швов приходиться проверять в сложных полевых условиях и отдаленной местности.
Радиографический контроль сварного соединения – процедура, состоящая из нескольких последовательных операций. Среди них:
По результатам проверки составляется заключение о качестве сварного соединения. В нем используются специальные сокращения, а сами дефекты разбиваются по группам – скопления, цепи, одиночные дефекты.
Преимущества технологии
Радиационная дефектоскопия сварных соединений – методика, входящая в число наиболее точных. Ее используют на предприятиях, занятых производством металлоконструкций, которые предназначены для высоких нагрузок. Перед проведением дефектоскопии выбирают:
Как правило, если контролируемый объект изготовлен из плотного вещества с высоким зарядовым числом атомного ядра, проникающая способность рентгеновских или гамма лучей снижается.
Использование данной технологии в контроле качества сварных соединений позволяет выявлять следующие дефекты:
К минусам метода можно отнести неспособность выявлять микротрещины. Именно поэтому его применение эффективно при привлечении дополнительных методов неразрушающего контроля, например, люминесцентного, магнитного или ультразвукового.
Чувствительность методики
На точность методики влияет несколько факторов. В основном, это характеристики:
Эти данные используются для оценки относительной и абсолютной чувствительности радиоконтроля. Они также помогают изучить динамические и геометрические характеристики получаемого изображения.
Световая картинка в рентгено-гаммаграфической технологии формируется на основе нескольких параметров:
ГОСТ 7512-82 допускает случаи, когда абсолютная чувствительность превышает минимальный дефект исследуемого участка в 2 раза. Главное здесь не ошибиться с выбором направления излучения, энергией лучей, мощностью детектора и др.
Оборудование для дефектоскопии сварных швов
В этой методике дефектоскопии используют несколько видов рентгеновского оборудования. В их конструкцию входит:
В зависимости от принципа работы, рентгеновские аппараты, используемые в дефектоскопии сварных швов, делятся на импульсные приборы и приборы с постоянной нагрузкой. В состав импульсного оборудования входит рентгеновский и управляющий блоки. Оборудование с постоянной нагрузкой делятся на:
Моноблоком называют устройство, основным элементом которого служит блок-трансформатор, состоящий из трансформатора высокого напряжения и рентгеновской трубы. Обычно эти аппараты отличаются небольшим весом и компактностью. Их используют тогда, когда нужна маневренность и когда излучатель отдален от пульта управления более чем на 30 м.
Кабельные рентгеновские аппараты комплектуются автономным генератором, рентгеновской трубкой и пультом управления. Обычно они передвижные, поэтому используются преимущественно в лабораториях и цехах.