какие рельсы используются на жд путях в россии

Виды рельсов: размеры, типы, габариты и формы

Дата публикации 30 июня 2020 22:27

Железнодорожные рельсы — это две параллельные стальные балки, уложенные на деревянные или железобетонные шпалы. По этим приспособлениям передвигаются специально адаптированные транспортные средства, включая поезда, трамваи, фуникулеры, другой аналогичный транспорт. В строительстве их используются для передвижения башенных или мостовых кранов.

Поверхность рельса очень гладкая и жесткая, что обеспечивает низкое трение колес движущегося состава. Площадь передней поверхности поезда, по сравнению с его длиной, также довольно мала, поэтому движение поезда характеризуется относительно низким сопротивлением воздуха. Двусторонние и односторонние колеи могут перевозить такое же количество пассажиров и грузов, как шоссе с четырьмя полосами.

Расстояние или ширина пути может варьироваться. В 19 веке были железные дороги, где колея была шире 2 метров. В настоящее время около 60% железнодорожных сетей в мире имеют стандартные размеры рельсы http://promputsnab.ru/,435 м.

Железные дороги с увеличенной шириной колеи облегчают достижение скоростных поездов, дают возможность перевозить более тяжелые грузы. Узкоколейные железные дороги обходятся дешевле. Узкоколейка также может быть адаптирована для высоких скоростей, но при этом ее строительство будет более дорогостоящим.

В некоторых типах железных дорог используются зубчатые конструкции, которые полезны, когда состав передвигается по крутым склонам или горам.

Общее описание

Рельсы, по которым движутся железнодорожные составы — это видимая часть сложной конструкции из скрепленных между собой опор, основы-балласта и стальных балок, имеющих заданные размеры. Эта конструкция образует железнодорожную колею, выдерживая огромное давление тяжелого состава, движущегося на большой скорости.

Различают несколько типов рельс:

Принципы маркировки

Обычно для обозначения данных изделий используется буква «Р». Стоящее рядом число — это вес 1 м. данного рельсового сечения.

Буквенное обозначение — это маркировка качества изделия:

По типу сплава стальные ж/д изделия разделяются на несколько категорий:

По техническим характеристикам все виды рельс ж/д должны соответствовать стандартным требованиям ГОСТа.

Разновидности

Различаются виды стальных рельсовых изделий в зависимости от области применения и типа транспорта:

Р65, 43, 50 — обеспечивают плавное непрерывное движение железнодорожного состава. Часто используются для монтажа стрелочного перевода или разводки.

Предназначены для монтажа второстепенных путей на производственных и добычных предприятиях. Могут использоваться и для строительства основных широкополосных магистралей или для обустройства стрелочного перевода.

Используются КР (70, 80,100,120,140) для монтажа подкрановых путей, по которым будут передвигаться мощные мостовые, козловые, башенные краны, имеющие большую грузоподъемность (14-20 т).

Марка Р (18, 24) в основном применяется на производствах, для обеспечения сложных технологических операций, в складских помещениях для работы кран-балки, для электрических талей. Часто узкоколейку применяют на второстепенных колеях, рудниках или в шахтах для быстрой доставки добытого сырья на поверхность.

Категория Р (33, 38) применяются на рудниках и в шахтах, на фермерских хозяйствах и в складских комплексах.

Используются только для монтажа трамвайных полотен.

Снятые со старого ж/д полотна можно использовать для строительства или реконструкции нового пути.

Служат для прочного соединения различных пересечений железнодорожного полотна.

Используются для верхних конструкций железнодорожного полотна.

Применяют для обустройства стрелочных ж/д переводов производственных предприятий или опорно-поворотных устройств для экскаватора.

Критерии безопасности

Для безопасности передвижения пассажирских и грузовых составов с большими осевыми нагрузками, к верхнему строению пути предъявляются высокие требования.

Верхнее строение ж/д должно соответствовать следующим критериям:

Необходимо, чтобы ж/д полотно отвечало критериям технической эксплуатации, не имело дефектов и полностью соответствовало геометрическим и динамическим качествам.

Использование подвижного состава с наклоняемым типом кузова требует повышенного качества ж/д пути, обеспечивая усиленную безопасность движения. Поскольку с увеличением частоты и скорости движения составов рельсы нагреваются, это может влиять на процесс торможения. В бесстыковом железнодорожном пути чрезмерный нагрев может привести к нестабильности полотна и созданию аварийной ситуации.

Очень важно, чтобы в процессе строительства железнодорожного полотна были использованы качественные рельсовые изделия, имеющие хорошие технические характеристики, высокую термоустойчивость и длительный срок эксплуатации.

Источник

Виды железнодорожных рельсов

Рельсы железнодорожные представляют собой верхние элементы пути, которые укладываются на шпалах и других опорах, образуя непрерывную рельсовую колею. Такая колея минимизирует сопротивление движения подвижного состава, а значит, снижает энергозатраты для его перемещения.

Технология изготовления и качество изделий регламентируется нормативным документом ГОСТ Р 51685-2000, согласно которому возможен выпуск 3 видов рельс Р50, Р65, Р65к.

Классификация

Железнодорожные рельсы можно классифицировать:

Рельсы с маркировкой «Р» используются для передвижения подвижных составов железнодорожного транспорта, метрополитена и трамваев. Цифровое обозначение после буквы «Р» означает приблизительный вес (в кг) 1 погонного метра рельса.

Модели Р18 и Р24, изготовленные по ГОСТу 6368-82, предназначены для укладки узкоколейных путей, подземных путей в карьерах и шахтах, на предприятиях.

Изделия Р43, изготовленные по ГОСТу Р 51685-2000, используются для создания звеньевого или бесстыкового пути ж/д полотна с широкой колеей, применяются на железнодорожных путях предприятий.

Рельсы типа Р50, Р65, изготовленные по ГОСТу Р 51685-2000, применяются на ширококолейных путях с различной грузонапряженностью — 10 — 25 и 25 — 75 млн. ткм/км в год соответственно.

Источник

Рельсы: классификация, размеры и длина железнодорожных ЖД и других типов рельсов, сечение и разрезы, маркировка

Какие рельсы бывают: классификация

Также классифицируются по таким моментам, как категория качества, наличие (или отсутствие) болтовых соединений. Каждая из этих характеристик, в том числе и длина рельса железнодорожного пути в России будет более подробна рассмотрена ниже. Пока же отметим еще один важный показатель.

По виду исходных элементов для производства идет разделение на:

Различия по категории качества

Требования

Действующие стандарты

Похожие новости

Наличие болтовых соединений

Даже при обустройстве бесстыковой или звеньевой колеи не обойтись без участков, которые требуется скреплять специальными накладками и стягивать с помощью болтов и гаек.

Форма отверстий определяется технологией изготовления с особым расчетом, не нарушающим общую прочность металлоконструкции. По этим же соображениям их выполняют строго перпендикулярно по отношению к продольной плоскости. После чего зачищают, чтобы не было наплывов стали или заусенцев.

Внимание, расстояния между осями отверстий зависят от типа и, соответственно протяженности отрезка проката. В случае с Р-50 от торца отступают 66 мм, после чего делают первое просверливание, второе – на дистанции 150 мм, третье – уже через 140 мм. У Р-65 и Р-75 эти расстояния равны уже 96, 220 и 130 мм соответственно. А вот допуски везде идентичны и составляют плюс-минус 1 мм.

При этом концы обязаны быть отфрезерованы, перекос допустим, но не выше 1 мм в каком угодно направлении. По нижней кромке головки можно снять фаску, но не глубже 1-1,15 мм.

Условные обозначения на схемах и чертежах

Размеры и длины стандартных ЖД рельс

Мы включили в статью разные типы металлопроката, применяющиеся на путях сообщения и в отраслях промышленности. Каждая категория обладает своими характеристиками.

Важным показателем является вес металлоконструкции, ведь он отражает ее мощность и надежность. Чем сильнее действующие на опорный элемент нагрузки и чем выше скорость движения транспорта, тем большей должна быть масса направляющих. Рассчитывается данная характеристика в килограммах на погонный метр кубический и будет приведена в размерных таблицах ниже.

Отдельно ответим на вопрос, какой длины железнодорожные рельсы используются на ЖД путях в России по сравнению с другими государствами. Потому что она может значительно отличаться в зависимости от страны. Так, в Германии она достигает 60 м, с шагом в 15 м (то есть бывают модели и 30, и 45 м). В США еще более нестандартная градация – 11,89 и 23,96 м (сравнительно короткие конструкции), в Великобритании – 18 и 29 м, во Франции – от 18 до 36 м (еще встречаются 24-метровые, но редко).

Объясним, чем обусловлен такой разброс. Те, кто гонятся за экономией при проектировании и строительстве, выбирают и применяют как можно более крупные элементы. Такое решение позволяет минимизировать количество стыков и затратить меньше металла на прокладку линии (а также снизить уровень аэродинамического сопротивления при движении локомотивов и составов). А это имеет не только техническое, но и экономическое значение, поскольку позволяет снизить время в пути и скорость износа агрегатов локомотива и вагонов.

В нашей стране эти параметры – 12,5 или 25 м. Это дает возможность сочетать рациональность с надежностью и монтировать полотно, способное выдерживать значительные нагрузки и при этом не деформироваться при повышении температуры окружающей среды. Внимание, помимо стандарта, такие образцы могут быть еще и укороченными – на 40, 80 или даже 120 мм (при 12,5 м) и на 80 или 160 мм (при 25 м). Их применяют при обустройстве внутренних нитей криволинейных участков.

Крановые рельсы поставляются длиной 11 метров, узкоколейные р 18, р 24 — 8 метров. Ниже в таблице указаны размеры разных изделий не только по параметру L, но и по другим.

Таблицы размеров

Железнодорожные узкоколейные

Где Н – высота полная. А– размер подошвы рельса. В – размер головки сверху. S – толщина шейки.

Крановые

Поставляются длиной: мерные 11 м, не мерные от 4,1, до 11 м.

Узкой колеи (производитель Китай)

Маркировка

Шифр плавки включает:

Можно дополнительно маркировать образцы разной длины, изготовляемых для стрелочных переводов и других целей. Форму, цвет и место нанесения устанавливают в договоре между заказчиком и исполнителем.

Далее представлены рисунки и таблица.

Рисунок 1. Основная маркировка, выполняемая во время прокатки и клеймением в горячем и холодном состоянии.

Теперь, когда известно, какая длина ЖД-рельсы и что за характеристики у каждого типа, какие есть требования, можно переходить непосредственно к проектированию. А все комплектующие для строительства по привлекательным ценам вы найдете в каталоге компании «ПромПутьСнабжение».

Источник

ГОСТ Р 51685-2000 Рельсы железнодорожные. Общие технические условия

ГОСТ Р 51685-2000

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

1 РАЗРАБОТАН Государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта МПС РФ», Государственным научным центром Российской Федерации ОАО «Уральский институт металлов», ОАО «Нижнетагильский металлургический комбинат», ОАО «Кузнецкий металлургический комбинат»

ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 367 «Чугун, прокат и металлоизделия»

2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 18 декабря 2000 г. № 378-ст

4 ИЗДАНИЕ (март 2002 г.) с Поправкой (ИУС 9-2001)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Общие технические условия

Railway rails.
General specifications

Дата введения 2001-07-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на железнодорожные рельсы, предназначенные для звеньевого и бесстыкового пути железных дорог и для производства стрелочных переводов.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытания на растяжение

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, стать и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8233-56 Сталь. Эталоны микроструктуры

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 10243-75 Сталь. Метод испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ 17745-90 Стали и сплавы. Методы определения газов

ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы

ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5-87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома

ГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди

ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля

ГОСТ 22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия

ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана

ГОСТ 22536.12-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия

ГОСТ 26877-91 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы

ГОСТ 28033-89 Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного анализа

ГОСТ 30415-96 Сталь. Неразрушающий контроль механических свойств и микроструктуры металлопродукции магнитным методом

ГОСТ Р 8.563-96 Государственная система обеспечения единства измерений. Методики выполнения измерений

ГОСТ Р 50542-93 Изделия из черных металлов для верхнего строения рельсовых путей. Термины и определения

3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1. плавка: Объем стали, выплавляемой единовременно в сталеплавильном агрегате (мартеновской печи, кислородном конвертере или электропечи). При выплавке стали в печах большой емкости и ее разливке в два или более ковшей, каждый ковш считают самостоятельной плавкой. Отдельные ковши одной плавки называются смежными плавками.

3.2. серия плавок: Ряд плавок стали одной марки, разливаемых непрерывно через один промежуточный ковш способом «плавка на плавку».

3.3. партия: Рельсы одного типа, одной или нескольких плавок, одного режима термической обработки (для термоупрочненных рельсов), одновременно предъявляемые к приемке в количестве не более 100 шт.

3.4. контрольный рельс: Рельс, отбираемый для приемосдаточных испытаний. Контрольными являются рельсы, прокатанные из слитков, соответствующие подусадочной (головной) и донной части слитков, и рельсы, прокатанные из непрерывно-литых заготовок, соответствующие началу и концу разливки одной или серии плавок. Обозначение и маркировка контрольных рельсов по 6.19.2.2.

Остальные термины, применяемые в настоящем стандарте, и их определения установлены ГОСТ Р 50542.

4 Классификация

4.1. Рельсы подразделяют:

Р65К (для наружных нитей кривых участков пути),

по категориям качества:

по наличию болтовых отверстий:

с отверстиями на обоих концах,

по способу выплавки стали:

по виду исходных заготовок:

из непрерывно-литых заготовок (НЛЗ);

по способу противофлокенной обработки:

из вакуумированной стали,

прошедшие контролируемое охлаждение,

прошедшие изотермическую выдержку.

5 Конструкция и размеры

Наименование размера поперечного сечения

Значение размера для типа рельса

Допускаемое отклонение размера и формы поперечного сечения для типа и категории рельса

Высота шейки рельса h

Отклонение формы поверхности катания головки от номинальной (по оси симметрии)

Выпуклость подошвы (равномерная)

Отклонение профиля от симметричности (асимметричность)

Размеры рельсов, используемые для построения прокатных калибров и не контролируемые на готовых рельсах, установлены в приложении А.

По согласованию сторон рельсы могут быть изготовлены с другим расположением, количеством и диаметром болтовых отверстий.

Размеры в миллиметрах

Допускаемое отклонение для рельса категории

5.3. Болтовые отверстия должны быть перпендикулярны к вертикальной продольной плоскости рельса.

На кромках болтовых отверстий должна быть фаска шириной от 1,5 до 3,0 мм под углом около 45 °.

Допускаемое отклонение длины рельса, мм, для категории

Наличие болтовых отверстий

По согласованию сторон рельсы изготовляют другой длины.

5.5. Косина торцов не должна быть более, мм:

5.6 Прямолинейность рельсов

5.6.1. Стрела прогиба рельсов в горизонтальной и вертикальной плоскостях при равномерной кривизне по всей длине не должна превышать:

1/2500 длины рельса категории В;

1/2200 длины рельса категорий T 1, T 2 и Н.

5.6.2. Отклонения рельсов от прямолинейности по поверхности катания головки в вертикальной плоскости и по боковой грани головки в горизонтальной плоскости на базовой длине 1,5 м при измерении по хорде не должны соответственно превышать, мм:

Направление отклонения (метод измерения)

Отклонение от прямолинейности рельса, мм, не более, для категории

Вниз (по касательной)

По горизонтали (по хорде)

5.7. Скручивание рельсов не должно превышать:

1/25000 длины рельса категории В;

1/10000 длины рельса категорий T 1, T 2 и Н.

5.8. Расчетные параметры конструкции рельсов приведены в приложении Б.

5.9. Схема и примеры условного обозначения рельсов:

Примеры условного обозначения рельсов:

типа Р65, категории Т1 из стали марки М76Т, длиной 25 м с тремя болтовыми отверстиями на обоих концах рельса:

Рельс Р65-Т1-М76Т-25-3/2 ГОСТ Р 51685-2000

типа Р75, категории Т2, из стали марки Э76Ф, длиной 25 м с двумя болтовыми отверстиями на одном конце рельса:

Рельс Р75-Т2-Э76Ф-25-2/1 ГОСТ Р 51685-2000

типа Р65, категории Н, из стали марки М76, длиной 12,5 м, без болтовых отверстий:

Рельс Р65-Н-М76-12,5-0 ГОСТ Р 51685-2000

типа Р65, категории В, из стали марки К78ХСФ длиной 25 м, с тремя болтовыми отверстиями на одном конце рельса:

Рельс Р65-В-К78ХСФ-25-3/1 ГОСТ Р 51685-2000

6 Технические требования

6.1. Рельсы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

6.2. Рельсы изготовляют из спокойной стали мартеновского, конверторного или электропечного производства.

Химический состав стали, определяемый по ковшевой пробе, должен соответствовать указанному в таблице 6.

Массовая доля элементов, %

2 В марках стали, где хром, никель, и медь являются остаточными элементами, массовая доля каждого из них не должна быть более 0,20%, а суммарная массовая доля этих элементов – более 0,50%. Суммарная массовая доля никеля и меди в стали марок К78ХСФ, Э78ХСФ, К86Ф и Э86Ф не должна быть более 0,35%.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

6.3. В готовых рельсах допускаются отклонения по массовой доле элементов от норм, указанных в таблице 6, %:

6.4. Массовая доля кислорода не должна превышать:

6.5. В рельсах категории В не допускаются неметаллические включения в виде вытянутых вдоль направления прокатки строчек глинозема и нитридов титана, а также глинозема, сцементированного силикатами. В рельсах категорий T 1, T 2 и Н длина строчек указанных включений не должна превышать 0,5 мм.

Длина строчек хрупкоразрушенных сложных окислов (алюминатов, силикатов, шпинелей и других) не должна превышать, мм:

0,5 – для рельсов категории В;

2,0 – для рельсов категории Т1 из конвертерной и электростали;

4,0 – для рельсов категории Т1 из мартеновской стали;

8,0 – для рельсов категории Т2 и Н.

6.6. Флокены в рельсах не допускаются.

При массовой доле водорода в жидкой стали перед разливкой:

не более 0,00015 % (1,5 ppm ) допускается не проводить противофлокенную обработку заготовок и рельсов;

свыше 0,00015 % (1,5 ppm ) до 0,00025 % (2,5 ppm ) проведение противофлокенной обработки заготовок или рельсов обязательно.

При отсутствии контроля массовой доли водорода в жидкой стали или при массовой доле водорода свыше 0,00025 % (2,5 ppm ) проведение противофлокенной обработки рельсов обязательно.

6.7. В рельсах не допускаются расслоения (остатки усадочной раковины и подусадочной рыхлости), внутренние трещины, пятнистая ликвация, темные и светлые корочки, инородные металлические и шлаковые включения.

Место расположения, размер и характер других дефектов макроструктуры должны соответствовать нормам, установленным шкалами макроструктуры рельсов, согласованным с потребителем.

6.8. В термоупрочненных рельсах не допускаются внутренние дефекты, выявляемые при ультразвуковом контроле, превышающие размеры, эквивалентные согласованным с МПС РФ.

6.9. Общая вытяжка при прокатке рельсов должна быть не менее:

6.10. Поверхность рельса должна быть без раскатанных загрязнений, трещин, рванин, скворечников, плен, закатов, раковин от окалины, рябизны, подрезов и вмятин, поперечных рисок и царапин.

Вид и максимальное значение параметров допускаемых дефектов поверхности в зависимости от места их расположения и категории рельса приведены в таблице 7.

Наименование параметра дефекта

Место расположения дефекта и категория рельса

Средняя треть основания подошвы

Остальные элементы профиля

Раскатанные пузыри, волосовины, морщины

Продольные риски и царапины

На рельсах категорий T 1, T 2 и Н допускаются:

вырубка с зачисткой абразивным инструментом отпечатков на шейке в зоне сопряжения с накладками с соблюдением размеров рельсов и допускаемых по ним отклонений.

На поверхности рельсов, предназначенных для сварки, не допускаются раскатанные пузыри и волосовины на длине менее 100 мм от торцов.

6.11. Поверхность торцов рельсов должна быть без рванин, следов усадки в виде расслоений и трещин. Заусенцы и наплывы металла на кромках торцов должны быть удалены.

Допускается на кромках торцов рельсов снимать фаски шириной, мм:

На термоупрочненных рельсах с болтовыми отверстиями снятие фаски размером 1,5 – 3,0 мм под углом около 45º по верхней и нижним кромкам головки на торцах рельсов обязательно.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

6.12. Поверхность болтовых отверстий должна быть без рванин, задиров, винтовых следов от сверления и следов усадки в виде расслоений и трещин.

Временное сопротивление, Н/мм 2 (кгс/мм 2 )

Предел текучести, Н/мм 2 (кгс/мм 2 )

Примечание – Ударная вязкость рельсов типа Р65К категории Т1 должна быть не менее 20 Дж/см 2 (2,0 кгм·м/см 2 ).

Место определения твердости

Твердость рельса для категории

На поверхности катания головки

На глубине 10 мм от поверхности катания головки

На глубине 22 мм от поверхности катания головки

Примечание – Рельсы типа Р65К повышенной твердости на поверхности катания должны иметь твердость от 375 НВ до 415 НВ.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

Разность значений твердости на поверхности катания одного рельса не должна превышать 30 НВ.

Температура пробы, ° С

Высота падения груза, м, для рельса типа

6.16. В термоупрочненных рельсах не допускаются остаточные напряжения, приводящие к расхождению паза на торце пробы, мм, более:

6.17. Микроструктура металла головки термоупрочненных рельсов должна представлять собой мелкодисперсный пластинчатый перлит (троостит или сорбит закалки), допускаются мелкие разрозненные участки феррита. На глубине не более 2 мм от поверхности катания головки допускается наличие бейнита.

6.18. По требованию потребителя поверхность головки рельсов категории Н на концах подвергают термоупрочнению.

Требования к термоупрочненной зоне головки рельсов устанавливают по согласованию сторон.

6.19.1. На шейке с одной стороны каждого рельса в горячем состоянии выкатывают выпуклую маркировку, содержащую:

месяц (римскими цифрами) и год изготовления (арабскими цифрами);

обозначение направления прокатки стрелкой (острие стрелки указывает на передний конец рельса по ходу прокатки).

Допускается дополнительно выкатывать не более четырех знаков в виде выпуклых точек диаметром от 2 до 3 мм, высотой около 1 мм.

6.19.2. На шейке каждого рельса на той же стороне, где выкатаны выпуклые маркировочные знаки, в горячем состоянии клеймением наносят:

условное обозначение контрольных рельсов;

условное обозначение термоупрочненных рельсов.

6.19.2.1. Шифр плавки включает:

обозначение способа выплавки для конвертерного (К) и электропечного (Э) производства стали;

обозначение сталеплавильного агрегата и порядковый номер плавки.

6.19.2.2. Условное обозначение контрольных рельсов включает:

индекс «1», который наносят на передний конец рельсов, соответствующих подусадочной части слитков и началу непрерывной разливки плавки;

индекс « X », который наносят на задний конец рельсов, соответствующих донной части слитков и концу непрерывной разливки плавки.

У рельсов, прошедших высокий отпуск и сдаваемых как нетермоупрочненные, кольца должны быть удалены пологой зачисткой.

6.19.2.4. Не допускается наносить и исправлять маркировочные знаки в холодном состоянии.

6.19.3. На один из торцов рельса в холодном состоянии клеймением наносят:

6.19.4. На каждый принятый рельс на торец головки наносят приемочные клейма:

инспекции МПС РФ или другого потребителя по его требованию.

6.19.5. На принятые рельсы наносят маркировку несмываемой краской:

6.19.6. Рельсы, предназначенные для укладки на кривые участки пути, дополнительно маркируют несмываемой краской цвета, соответствующего категории рельса по 6.19.5:

одно перо подошвы на торце рельсов длиной 24,92 и 12,46 мм;

оба пера подошвы на торце рельсов длиной 24,84 и 12,42 м.

6.19.7. Допускается дополнительная маркировка несмываемой краской рельсов разной длины, изготовляемых для стрелочных переводов и других целей. Форму, цвет краски и место нанесения маркировки устанавливают соглашением сторон.

7 Правила приемки

7.2. Приемку рельсов проводит отдел технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя. Приемку проводят по результатам приемочного контроля, включающего приемосдаточные испытания и сплошной контроль.

7.2.1. Первичные приемосдаточные испытания проводят поплавочно в соответствии с требованиями, установленными в таблице 11.

Показатель качества рельсов

Объем выборки для рельсов категории

Периодичность испытаний для рельсов категории

Химический состав стали ( 6.2 )

Массовая доля кислорода ( 6.4 )

Загрязненность неметаллическими включениями ( 6.5 )

Шесть рельсов (по три с индексами «1» и « X »)

Два рельса (по одному с индексами «1» и « X »)

Каждая 10-я плавка или одна из серии плавок

Механические свойства при растяжении ( 6.13 )

Ударная вязкость ( 6.13 )

Каждая плавка или одна из смежных плавок

Твердость на поверхности катания головки ( 6.14 )

Твердость по поперечному сечению ( 6.14 )

Одна из смежных или одна из серии плавок

Копровая прочность ( 6.15 )

Одна из смежных или одна из серии плавок

Остаточные напряжения ( 6.16 )

Не реже раза в сутки

Примечание – Периодичность испытаний рельсов категории В на остаточные напряжения и микроструктуру – каждая 5-я плавка.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

Пробы для контроля загрязненности неметаллическими включениями и макроструктуры рельсов, изготовленных из слитков, отбирают от передних концов контрольных рельсов с индексом «1» и задних концов контрольных рельсов с индексом « X », а рельсов, изготовленных из непрерывно-литых заготовок, отбирают от передних концов контрольных рельсов с индексами «1» и « X ».

Пробы для контроля копровой прочности, механических свойств при растяжении и ударной вязкости рельсов, изготовленных из слитков, отбирают от передних концов контрольных рельсов с индексом «1», а рельсов, изготовленных из непрерывно-литых заготовок, отбирают от передних концов контрольных рельсов с индексом « X ».

Пробы для остальных приемосдаточных испытаний отбирают от передних концов любых рельсов.

При отсутствии контрольных рельсов пробы для приемосдаточных испытаний отбирают от любых рельсов плавки.

7.2.2. Термоупрочненные рельсы подвергают ультразвуковому контролю на наличие внутренних дефектов ( 6.8). Контролю подвергают каждый рельс. При выявлении условно-дефектного рельса проводят повторный контроль этого рельса. Результаты повторного контроля являются окончательными.

7.2.3. Рельсы плавок, прошедших приемосдаточные испытания, предъявляют на сплошной контроль партиями.

7.2.4. Контроль размеров поперечного сечения ( 5.1), размеров и расположения болтовых отверстий ( 5.2, 5.3), длины ( 5.4), прямолинейности ( 5.6), скручивания ( 5.7), качества поверхности рельсов ( 6.10), качества торцов ( 5.5, 6.11) и болтовых отверстий ( 6.12) проводят на каждом рельсе партии.

7.3. Принятую ОТК партию рельсов предъявляют для приемки инспекции МПС РФ или представителю другого заказчика.

Другие потребители, не вмешиваясь в ход технологического процесса производства рельсов, имеют право на проведение инспекционного контроля технологического процесса, присутствие при всех испытаниях и получение результатов испытаний. Потребитель может передать ОТК предприятия-изготовителя или инспекции МПС РФ право на проведение контроля и приемки.

Все результаты контроля хранят на предприятии-изготовителе не менее 20 лет с момента изготовления рельсов.

7.4. Химический состав стали каждой плавки ( 6.2) определяют анализом ковшевой пробы. Массовую долю водорода ( 6.6) определяют анализом проб, отобранных перед разливкой стали. Массовую долю кислорода ( 6.4) определяют анализом проб, отобранных от готовых рельсов (из образцов для испытания на растяжение).

При необходимости (по требованию потребителя или при экспертизе) проводят определение химического состава стали анализом проб, отобранных от готовых рельсов ( 6.3).

7.5. В случае неудовлетворительных результатов контроля загрязненности неметаллическими включениями рельса с индексом «1» или « X » ( 6.5) все рельсы контролируемой плавки с данными индексами считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

Повторный контроль проводят на пробах, взятых от противоположных концов рельсов, не выдержавших первичного контроля.

В случае получения неудовлетворительных результатов повторного контроля все рельсы контролируемой плавки переводят в соответствующую категорию или признают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

Последующий контроль загрязненности неметаллическими включениями рельсов категорий Т1, Т2 и Н проводят поплавочно до получения устойчивых удовлетворительных результатов, при которых у четырех подряд подвергнутых контролю плавок длина строчек неметаллических включений удовлетворяет соответствующей категории по 6.5.

7.6. Отсутствие флокенов ( 6.6) в рельсах гарантируется противофлокенной обработкой. Рельсы, не прошедшие противофлокенную обработку или прошедшие ее с нарушением режимов, обеспечивающих отсутствие флокенов, считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

7.7. В случае неудовлетворительных результатов первичного контроля макроструктуры контрольного рельса с индексом «1» или « X » ( 5.7) его признают не соответствующим требованиям настоящего стандарта и проводят повторный контроль макроструктуры на двух других контрольных рельсах плавки с этим индексом.

В случае неудовлетворительных результатов повторного контроля или при обнаружении дефекта «пятнистая ликвация» при первичном контроле проводят поштучный контроль и рассортировку всех контрольных рельсов плавки с индексом «1» или « X ». При поштучном контроле при обнаружении дефекта «пятнистая ликвация» проводят контроль макроструктуры на противоположных концах всех рельсов с этим дефектом. Если в этом случае обнаруживают дефект «пятнистая ликвация», то все рельсы контролируемой плавки признают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

Последующий контроль макроструктуры рельсов категорий T 1, T 2 и Н проводят поплавочно до получения устойчивых удовлетворительных результатов, при которых у четырех подряд подвергнутых контролю плавок не обнаруживают недопустимые дефекты макроструктуры.

7.8. При неудовлетворительных результатах первичного контроля механических свойств при растяжении термоупрочненных рельсов ( 6.13) проводят повторные испытания на растяжение двух рельсов плавки. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний хотя бы по одному образцу все рельсы данной плавки разрешается подвергать однократному повторному отпуску или однократному повторному термоупрочнению с последующей приемкой рельсов данной плавки.

При повторном отпуске контролируют твердость ( 6.14) и механические свойства ( 6.13).

При повторном термоупрочнении данную плавку принимают как вновь предъявленную.

При неудовлетворительных результатах испытаний после повторного отпуска или повторного термоупрочнения все рельсы данной плавки подвергают высокому отпуску на твердость не более 321 НВ и принимают как нетермоупрочненные.

Последующий контроль механических свойств при растяжении рельсов категорий Т1 и Т2 проводят поплавочно до получения устойчивых удовлетворительных результатов, при которых у четырех подряд испытанных партий механические свойства при растяжении удовлетворяют требованиям 6.13.

7.9. При неудовлетворительных результатах первичного контроля механических свойств при растяжении рельсов категории Н ( 6.13) проводят повторные испытания на растяжение двух рельсов плавки. При несоответствии результатов повторных испытаний требованиям 6.13 хотя бы по одному образцу все рельсы данной плавки считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

7.10. Испытания термоупрочненных рельсов на ударный изгиб для определения ударной вязкости ( 6.13) проводят на двух образцах от одного рельса.

При неудовлетворительных результатах повторного испытания хотя бы на одном образце рельсы данной плавки разрешается подвергать:

однократному повторному термоупрочнению с последующим контролем всех параметров по 6.13 и 6.14 на удвоенном числе образцов;

однократному повторному отпуску с последующим контролем ударной вязкости и твердости по 6.13 и 6.14;

высокому отпуску на твердость не более 321 НВ с последующей их приемкой как нетермоупрочненных.

7.11. Контроль твердости термоупрочненных рельсов на поверхности катания ( 6.14) проводят на концах и в средней части по длине рельса.

Если результаты измерения твердости на поверхности катания не соответствуют требованиям 6.14, то допускается на том же рельсе провести повторное определение твердости на удвоенном количестве отпечатков.

При неудовлетворительных результатах повторного определения твердости хотя бы по одному отпечатку допускается:

рассортировывать поштучно по твердости все рельсы данной плавки;

подвергать однократному повторному отпуску рельсы, твердость которых выше максимальной нормы, с последующим контролем твердости ( 6.14);

принимать рельсы с твердостью ниже 321 НВ как нетермоупрочненные.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

7.12. При неудовлетворительных результатах первичного контроля твердости термоупрочненных рельсов по поперечному сечению ( 6.14) проводят повторный контроль твердости на этом же рельсе.

При неудовлетворительных результатах повторного контроля допускается подвергать:

однократному повторному термоупрочнению рельсы, у которых твердость ниже минимальной нормы, с последующим контролем механических свойств ( 6.13) и твердости ( 6.14) на удвоенной выборке;

однократному повторному отпуску рельсы, у которых твердость выше максимальной нормы, с последующим контролем твердости по поперечному сечению ( 6.14) на удвоенной выборке;

высокому отпуску на твердость не более 321 НВ все рельсы плавки с последующей приемкой их как нетермоупрочненных.

Допускается принимать термоупрочненные рельсы с твердостью менее норм, установленных для рельсов категории Т2, как нетермоупрочненные.

7.13. При неудовлетворительных результатах первичного низкотемпературного копрового испытания термоупрочненных рельсов, изготовленных из слитков ( 6.15), проводят повторное испытание на пробах от двух других рельсов контролируемой плавки и первичное испытание смежной плавки.

При неудовлетворительных результатах первичного низкотемпературного копрового испытания термоупрочненных рельсов, изготовленных из непрерывно-литых заготовок ( 6.15), проводят повторное испытание на двух пробах от двух других рельсов контролируемой плавки и первичное испытание остальных плавок серии.

При неудовлетворительных результатах повторного испытания рельсы данной плавки допускается подвергать однократному повторному термоупрочнению или однократному повторному отпуску с последующей приемкой рельсов, как новой плавки.

При неудовлетворительных результатах испытаний после повторной термической обработки рельсы подвергают высокому отпуску на твердость не более 321 НВ и принимают как нетермоупрочненные.

При получении неудовлетворительных результатов повторного испытания хотя бы одной пробы все рельсы плавки считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

Последующие копровые испытания проводят поплавочно до получения устойчивых удовлетворительных результатов, при которых у четырех испытанных подряд плавок копровая прочность соответствует требованиям 6.15.

7.15. Контроль остаточных напряжений термоупрочненных рельсов ( 6.16) проводят на пробе, отбираемой от одного рельса в состоянии поставки (после холодной правки).

При неудовлетворительных результатах контроля 20 рельсов до отбора пробы и 80 рельсов после отбора пробы по технологическому потоку подвергают повторному отпуску с последующим контролем твердости ( 6.14) и остаточных напряжений рельсов этой партии на выборке, предусмотренной для первичных испытаний. После этого от следующей партии рельсов в количестве 100 шт. (по ходу правки) отбирают одну пробу для определения остаточных напряжений. При получении удовлетворительных результатов дальнейший контроль проводят не реже раза в сутки.

При неудовлетворительных результатах контролю на остаточные напряжения подвергают один рельс от каждых последующих 100 шт. до получения устойчивых удовлетворительных результатов, при которых у рельсов трех партий подряд остаточные напряжения соответствуют требованиям 6.16.

При получении результатов, не соответствующих требованиям 6.16, рельсы подвергают высокому отпуску на твердость не более 321 НВ с последующей приемкой их как нетермоупрочненных.

Пункт 7.16. (Исключен. Изм. № 1)

7.17. Контроль твердости закаленных концов рельсов категории Н ( 6.18) проводят в соответствии с документацией, согласованной с потребителем.

8 Методы контроля

Размеры и форму поперечного сечения ( 5.1), диаметр болтовых отверстий и размеры, определяющие их расположение ( 5.2, 5.3), косину торцов рельсов ( 5.5) проверяют шаблонами, калиброванными в установленном порядке. Шаблоны и методы контроля согласовывают с инспекцией МПС РФ.

Отклонение профиля от симметричности (асимметричность) определяют по смещению подошвы относительно головки рельса.

Расположение болтовых отверстий по высоте контролируют по клиновой части пазухи рельса.

Допускается проведение контроля размеров, доступных для измерения (высоты рельса и ширины подошвы), с помощью универсального измерительного инструмента по ГОСТ 26877 или другими средствами, обеспечивающими требуемую точность измерений, но арбитражный контроль проводят только шаблонами.

8.2. Длину рельсов ( 5.4) измеряют металлической рулеткой по ГОСТ 7502 или другим способом, обеспечивающим требуемую точность измерения.

Допускается измерение кривизны оптическим и другими методами, аттестованными по ГОСТ Р 8.563.

8.4. Отклонение от прямолинейности ( 5.6.2) рельсов категории В определяют с помощью автоматических устройств по методике, согласованной с МПС РФ.

Для рельсов категорий T 1, T 2 и Н допускается определение отклонений от прямолинейности по наибольшему зазору по хорде между рельсом и контрольной линейкой длиной 1,5 м.

Отклонение от прямолинейности концов рельсов ( 5.6.3) определяют по наибольшему зазору по хорде или касательной между рельсом и контрольной линейкой длиной 1,5 м.

При определении отклонения концов рельсов от прямолинейности вертикально вниз ближайшая от торца точка касания контрольной линейки с поверхностью рельса должна быть расположена на расстоянии не менее 0,6 м от торца. Отклонение конца рельса вниз измеряют в точке, расположенной на расстоянии (15 ± 3) мм от торца.

Конструкция контрольной линейки должна быть жесткой. Отклонение от плоскостности рабочих поверхностей линейки должно быть не более 0,05 мм.

8.5. Скручивание рельсов ( 5.7) определяют по зазору между стеллажом и краем подошвы у каждого торца рельса в положении рельса на стеллаже «стоя на подошве». Зазор определяют щупами.

Допускается определение скручивания рельсов проводить оптическим и другими методами, аттестованными по ГОСТ Р 8.563.

Химический состав стали допускается определять другими методами, аттестованными по ГОСТ Р 8.563 и не уступающими стандартизованным методикам по точности.

За строчку неметаллических включений принимают видимую на полированной поверхности шлифа группу точечных или сплошных включений, расположенных вдоль направления прокатки.

Длину строчек неметаллических включений оценивают на металлографическом микроскопе при увеличении от 90 до 110 раз. Разорванную строчку считают сплошной, если суммарное расстояние между отдельными группами включений, расположенных на одной линии, не превышает суммарной длины этих групп, а параллельно расположенные группы включений смешены относительно друг друга на расстояние не более 0,5 мм.

Загрязненность неметаллическими включениями оценивают по максимальной длине строчки, обнаруженной при просмотре всех шести шлифов.

8.8. Макроструктуру рельсов ( 6.7) выявляют глубоким травлением поверхности поперечных темплетов полного сечения рельса, полученных из отобранных проб методами холодной механической обработки (строжки, шлифовки) по методике ГОСТ 10243.

Допускается выявлять макроструктуру снятием серных отпечатков по Бауману по методике ГОСТ 10243 с поперечных темплетов полного сечения рельса или непосредственно с торцов контролируемых рельсов после соответствующей подготовки поверхности торцов по ГОСТ 10243.

Оценку дефектов макроструктуры проводят по шкалам, согласованным предприятием-изготовителем с МПС РФ.

8.9. Термоупрочненные рельсы подвергают ультразвуковому неразрушающему контролю на наличие внутренних дефектов ( 6.8) по методике, согласованной с МПС РФ.

Рельсы категории В контролируют по сечению шейки и головки.

8.10. Контроль качества поверхности, торцов и болтовых отверстий рельсов ( 6.10 – 6.12 ) проводят внешним осмотром. В необходимых случаях наличие и глубину поверхностных дефектов и расслоений в торцах проверяют пробной вырубкой, местным «светлением» абразивным инструментом или другим способом, гарантирующим правильность определения.

Расслоение или раздвоение стружки при вырубке считают признаком дефекта.

Рельсы категории В ( 6.9) подвергают неразрушающему инструментальному контролю качества поверхности катания и основания подошвы по методике, согласованной с МПС РФ.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

8.1.1 Определение механических свойств рельсов ( 6.13) проводят по ГОСТ 1497 испытанием на растяжение цилиндрических образцов диаметром 6 мм и начальной расчетной длиной рабочей части 30 мм. Заготовки образцов должны быть расположены вдоль направления прокатки в верхней части головки в зоне выкружки возможно ближе к поверхности на расстоянии не менее 150 мм от торца рельса.

8.12. Определение ударной вязкости термоупрочненных рельсов ( 6.13) проводят на образцах 1 типа по ГОСТ 9454. Заготовки образцов для испытаний на ударную вязкость вырезают вдоль направления прокатки из верхней части головки в зоне выкружки возможно ближе к поверхности на расстоянии не менее 150 мм от торца рельса.

8.13. Твердость термоупрочненных рельсов ( 6.14) контролируют по ГОСТ 9012. Твердость на поверхности катания определяют по средней продольной линии головки на обоих концах рельса на расстоянии не более 1 м от торцов и в средней части по длине рельса. Место определения твердости должно быть зачищено для удаления окалины и обезуглероженного слоя металла.

Твердость по сечению рельсов определяют на поперечном темплете рельса толщиной не менее 20 мм, вырезанном на расстоянии не менее 150 мм от торца рельса. Твердость определяют на поверхности катания головки темплета и в четырех точках поперечного сечения: в головке на расстоянии 10 и 22 мм от поверхности катания по вертикальной оси рельса, в середине шейки и на пере подошвы на расстоянии 9 мм от ее края.

8.15. Остаточные напряжения ( 6.16) контролируют по смещению кромок паза, прорезаемого в шейке рельса. Пробу длиной (600 ± 3) мм вырезают на расстоянии не менее 1,5 м от торца готового рельса и надрезают в холодном состоянии по нейтральной оси рельса на длину (400 ± 3) мм. Ширина прорезаемого паза должна быть (6 ± 1) мм. Смещение кромок паза определяют как разницу высоты рельса по оси у надрезанного торца до и после выполнения надреза.

8.16. Микроструктуру ( 6.17) контролируют на микрошлифе, вырезанном из верхней половины головки рельса, с использованием оптического микроскопа при увеличении не менее 400. Микроструктуру выявляют травлением по ГОСТ 8233.

Допускается проводить контроль на микрошлифе, вырезанном из головки образца для испытаний на растяжение.

8.17. По согласованию с МПС РФ допускается проведение неразрушающего контроля загрязненности рельсов неметаллическими включениями ( 6.5), механических свойств при растяжении и ударной вязкости ( 6.13), твердости ( 6.14) и остаточных напряжений ( 6.16) по ГОСТ 30415 или другими методами, аттестованными по ГОСТ Р 8.563.

9 Транспортирование и хранение

9.1. Рельсы транспортируют железнодорожным, речным и морским видами транспорта по правилам перевозок, действующим на соответствующем виде транспорта.

9.2. Погрузку и крепление рельсов проводят в соответствии с «Техническими условиями погрузки и крепления грузов», утвержденными МПС РФ и другими соответствующими ведомствами.

9.3. Отгружаемую партию рельсов сопровождают документом о качестве, удостоверяющим соответствие рельсов требованиям настоящего стандарта и содержащим:

наименование или условное обозначение предприятия-изготовителя;

обозначение настоящего стандарта;

отпечатки или описание приемочных клейм инспекции МПС или другого потребителя и описание маркировки рельсов, красками;

количество рельсов с указанием их длины и массы;

дату оформления документа о качестве рельсов;

номер вагона или другого транспортного средства;

наименование и адрес покупателя;

номер заказа (договора).

Документ о качестве рельсов должен быть подписан ОТК предприятия-изготовителя, а рельсов, отгружаемых МПС РФ, и инспекцией МПС РФ.

9.4. При погрузке и транспортировании не допускается повреждение рельсов. Не допускается падение рельсов с высоты более 1 м. Рельсы, упавшие с высоты более 1 м, считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта.

9.5. В период хранения рельсы должны быть уложены таким образом, чтобы не возникали деформация и ухудшение прямолинейности рельсов.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Размеры рельсов, используемые для построения прокатных калибров

Источник