какие средства для линейных измерений дефектов применяются при вик

«Об утверждении «Инструкции по визуальному и измерительному контролю»

Зарегистрировано в Минюсте России 20.06.2003 №4782
Первое официальное опубликование: «Российская газета» (специальный выпуск), N 120/1, 21.06.2003
Шифр: РД 03-606-03
Документ действовал до 31.12.2020
Действие отменено на основании Постановления Правительства РФ от 06.08.2020 N 1192

Дата внесения: 03.11.2014
Дата изменения: 23.02.2021

Описание

Визуальный и измерительный контроль специальных материалов (например, композитных и полимерных) и специальных сварных соединений (например, муфтовой сварки) технических устройств и сооружений проводят в соответствии с требованиями специально разработанной документации.

Разделы сайта, связанные с этим документом:

Связи документа

В видах работ

В новостях

Отсутствуют статьи или новости, содержащие этот документ

В комментариях/вопросах

Нет комментариев, вопросов или ответов с этим документом

Оглавление

Термины

Сокращения

Термины

Важно

Данный сборник НТД предназначен исключительно для ознакомления, без целей коммерческого использования. Собранные здесь тексты документов могут устареть, оказаться замененными новыми или быть отменены.

За официальными документами обращайтесь на официальные сайты соответствующих организаций или в официальные издания. Наша организация и администрация сайта не несут ответственности за возможный вред и/или убытки, возникшие или полученные в связи с использованием документации.

© АО НПО «Техкранэнерго» Нижегородский филиал 2010-2021
Нижний Новгород, ул.Гребешковский откос, д. 7, офис 1

Источник

Какие средства для линейных измерений дефектов применяются при вик

МЕТОДЫ ОПТИЧЕСКОГО ВИДА

Non-destructive testing. Optic methods. General requirements

Дата введения 1980-01-01

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 7 февраля 1979 г. N 484 дата введения установлена 01.01.80

Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94).

ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, утвержденными в августе 1984 г., июне 1989 г. (ИУС 12-84, 11-89).

Настоящий стандарт распространяется на методы оптического вида неразрушающего контроля объектов и устанавливает общие требования к аппаратуре, стандартным образцам, порядку подготовки и проведению контроля, оформлению результатов и требования безопасности.

Термины, применяемые в настоящем стандарте, и их пояснения приведены в приложении.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Методы оптического вида контроля основаны на применении электромагнитного излучения в диапазоне длин волн от до мкм.

1.2. Методы оптического вида контроля и области их применения приведены в табл.1.

Факторы, ограничивающие область применения

Дефектоскопия, контроль формы

Диапазон длин волн должен быть 0,38-0,76 мкм

Дефектность, отклонение от заданной формы

Дефектоскопия с помощью микроскопов, стереоскопия, размерный контроль с помощью проекционных устройств, эндоскопия внутренних поверхностей, интроскопия

Минимальная яркость изображения объекта контроля не менее 1 кд/м

Размеры изделий, дефектов, отклонения от заданной формы

Оптическая толщинометрия, контроль формы полированных изделий, анализ шероховатости

Применим только для полированных поверхностей

Сферичность, плоскостность, толщина

Контроль размеров тонких волокон, формы острых кромок, структуры

Размеры дефектов должны быть сравнимы с длиной волны света

Диаметры волокон, размеры дефектов, острых кромок

Контроль напряжений в прозрачных средах методом фотоупругости, анализ степени поляризации источников света, эллипсометрическая толщинометрия

Применим только для оптически прозрачных сред

Вращение плоскости поляризации двулучепреломление, толщина

Контроль оптической неоднородности прозрачных сред

Применим только для оптически прозрачных сред

Градиент показателя преломления

Дисперсионный контроль оптических сред, измерение концентрации растворов

Применим только для оптически прозрачных сред

Контроль шероховатости поверхности изделий, измерение блеска и глянца

Коэффициент отражения должен быть не менее 1%

Коэффициент отражения, индикатрисса отражения

Анализ оптической плотности светофильтров, прозрачных пленок

Применим для нерассеивающих прозрачных сред

Оптическая плотность, коэффициент пропускания

Контроль спектральных характеристик изделий в отраженном и проходящем свете, анализ состава газовых смесей, жидкостей, твердых веществ

Спектральные коэффициенты отражения, поглощения, пропускания, концентрация вещества

Анализ цвета изделий

Наличие источников посторонней засветки

Анализ структуры кристаллов, стекол, растворов, газов, гранулометрия

Индикатрисса рассеяния, коэффициенты рассеяния, концентрация объемных включений

Дефектоскопия и размерный контроль подвижных объектов

Измерение характеристик источников оптического излучения

Контроль геометрии объектов сложной формы, однородности оптических сред

Малая когерентность лазера, вибрации

Деформации, перемещения, отклонение от заданной формы, градиенты показателя преломления

Электронно-оптический анализ структуры веществ, измерение линейных размеров

Гранулометрические характеристики, размеры дефектов

— апертура оптической системы,

2. АППАРАТУРА И СТАНДАРТНЫЕ ОБРАЗЦЫ

2.1. При контроле оптическим методом применяют аппаратуру по ГОСТ 12997-84 и техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Основными характеристиками аппаратуры оптического вида контроля должны быть:

диапазон рабочих температур;

предел допускаемой основной погрешности измерения (для аппаратуры с измерительной системой).

2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).

2.3. Величины погрешности аппаратуры должны определяться по стандартам и техническим условиям на конкретные типы аппаратуры, а виды нормируемых характеристик средств измерений должны соответствовать ГОСТ 8.009-84.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4. Аппаратура оптического вида контроля должна обеспечивать качество изображения дефектов (яркость, цвет, контраст, размер, время анализа), необходимое для обеспечения оптимальных условий их наблюдения.

2.5. При выборе аппаратуры следует предпочитать (при одинаковых характеристиках) приборы c экранным методом наблюдения, вызывающие меньшее зрительное утомление.

2.6. Для защиты от попадания в глаз оператора мешающих наблюдению световых лучей аппаратура должна иметь соответствующие устройства (диафрагмы, бленды и т.п.).

2.7. Для настройки и периодической проверки работоспособности и расшифровки показаний аппаратуры должны использоваться стандартные образцы, разрабатываемые и изготавливаемые по технической документации разработчика аппаратуры или по отраслевым и междуведомственным техническим документам.

2.7, 2.8. (Измененная редакция, Изм. N 2).

2.9. Для проверки аппаратуры непосредственно перед проведением контроля объектов, а также для контроля методом сравнения с объектом могут быть использованы образцы, специально изготовленные потребителем аппаратуры, с внесением определенного вида дефектов.

Наименьший размер выявляемых дефектов должен не менее чем в три раза превышать величину микронеровностей рельефа поверхности контролируемых объектов.

Примечание. Допускается использование имитаторов.

2.10. (Исключен, Изм. N 2).

3. ПОДГОТОВКА И ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

3.1. Подготовка аппаратуры и объекта контроля должна производиться в соответствии с технической документацией на контроль и включать:

подготовку объекта контроля к операциям контроля;

проверку работоспособности аппаратуры;

выбор условий контроля.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2. Подготовка контролируемого объекта к операциям контроля должна производиться в следующей последовательности:

до начала проведения контроля с поверхности объекта контроля удаляют частицы или загрязнения, мешающие проведению контроля;

определяют границы контролируемого участка и характер дефектов.

3.3. Проверка работоспособности аппаратуры должна производиться в соответствии с инструкцией по эксплуатационной документации.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.4. Выбор условий контроля должен сводиться к обеспечению нормальных условий освещенности контролируемого объекта, установлению требуемого режима работы и взаимного расположения объекта контроля и аппаратуры.

3.5. Схемы испытаний методами оптического вида контроля приведены в табл.2.

В отраженном свете

Контроль поверхностных дефектов непрозрачных материалов, измерение линейных размеров

В проходящем свете

Контроль внутренних напряжений, наличия включений в прозрачных материалах, измерение линейных размеров

В рассеянном свете

Контроль диффузно-отражающих изделий, обнаружение включений по методу темного поля, измерение блеска, цвета и яркости поверхности

Контроль кристаллов, полупрозрачных материалов, анализ структуры и микрорельефа поверхности изделий

1. Схема испытаний зависит от размера и формы объекта и выбирается с учетом оптимальных условий выявляемости конкретного типа дефектов.

2. Параметры источника излучения (интенсивность, спектр, поляризация, пространственно-временное распределение интенсивности, степень когерентности) следует выбирать так, чтобы обеспечить максимальный контраст изображения.

3.6. Нормы освещенности поверхности объекта при визуальном контроле в зависимости от контраста дефекта с фоном и его размером приведены в табл.3.

Источник

Визуальный и измерительный контроль специальных материалов (например, композитных и полимерных) и специальных сварных соединений (например, муфтовой сварки) технических устройств и сооружений проводят в соответствии с требованиями специально разработанной документации.

изготовления деталей, сборочных единиц и изделий;

подготовки деталей и сборочных единиц к сборке;

подготовки деталей и сборочных единиц к сварке;

сборки деталей и сборочных единиц под сварку;

контроля готовых сварных соединений и наплавок;

исправления дефектных участков в материале и сварных соединениях (наплавках);

оценки состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений, в том числе по истечении установленного срока их эксплуатации.

В указанных картах приводятся контролируемые параметры, последовательность контроля, объемы контроля, средства контроля, схемы выполнения замеров контролируемых параметров и нормы оценки результатов контроля. Технологические карты и карты операционного контроля разрабатываются организацией, выполняющей контроль, либо специализированной организацией, выполняющей прое кт но-технологическ ую подготовку производства работ по контролю.

Примечание . Допускается разработку настоящих документов производить в составе ПТД.

* Тол щи номеры (ультразвуковые, вихрето к ов ы е и пр.) относятся к средствам соот в етствующего вида контроля (ультразвукового, вихретоково г о и пр.), и использующие их сп е циалисты должны быть аттестованы в соответствии с ПБ 03-440-02 на право выполнения соответствующего вида контроля.

5.1. При визуальном и измерительном контроле применяют:

лупы, в т ом числе измерительные;

линейки измерительные металлические;

угольники поверочные 90 ° лекальные;

штангенциркули, штангенрейсмус ы и штангенглубиномер ы ;

угломеры с нониусом;

стен к омер ы и толщиномеры индикаторные;

нутромеры микрометрические и индикаторные;

шаблоны, в т ом числе специальные и универсальные (например, типа УШС), радиусные, резьбовые и др.;

плоскопараллельные концевые меры длины с набором специальных принадлежностей;

штриховые меры длины (стальные измерительные линейки, рулетки).

Допускается применение других средств визуального и измерительного контроля при условии наличия соответствующих инструкций, методик их применения. Примерный перечень средств визуального и измерительного контроля приведен в приложении Д.

Допустимая погрешность измерений при измерительном контроле

Источник

Какие средства для линейных измерений дефектов применяются при вик

ГОСТ Р ИСО 17637-2014

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Визуальный контроль соединений, выполненных сваркой плавлением

Non-destructive testing of welds. Visual testing of fusion-welded joints

Дата введения 2016-01-01

Предисловие

1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ВНИИНМАШ) на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 «Сварка и родственные процессы»

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА

6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 2020 г.

Введение

ИСО 17637 был подготовлен Техническим комитетом ISO/TC 44 «Сварка и родственные процессы», SC 5 «Испытания и контроль сварных швов».

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на визуальный контроль соединений металлических материалов, выполненных сваркой плавлением, и на визуальный контроль подготовки соединений под сварку.

2 Условия контроля и технические средства

Освещенность поверхности должна составлять не менее 350 люкс, рекомендуется 500 люкс.

При контроле следует обеспечить расстояние от глаз до поверхности примерно 600 мм и угол зрения не менее 30° (см. рисунок 1).

_______________
Область расположения глаз

Следует учитывать возможность дистанционного контроля с использованием зеркал, перископов, волокнистых оптических кабелей или камер, если доступ для контроля в соответствии с рисунком 1 невозможен или дистанционный контроль предписан в применяемом стандарте.

Для выявления дефектов может использоваться дополнительный источник света, чтобы увеличить контрастность и четкость.

Если результат визуального контроля подвергается сомнению, его следует дополнить другими методами неразрушающего контроля.

Примеры технических средств для проведения визуального контроля приведены в приложении А.

3 Квалификация персонала

Визуальный контроль сварных соединений и оценка его результатов для окончательной приемки должны проводиться квалифицированным персоналом. Рекомендуется, чтобы персонал был аттестован в соответствии с ИСО 9712 или аналогичным ему стандартом, действующим в конкретной отрасли промышленности.

4 Визуальный контроль

4.1 Общие положения

Настоящий стандарт не устанавливает область распространения визуального контроля. Она должна быть определена заранее, например путем ссылки на применяемый стандарт или стандарт на продукцию.

Персонал, осуществляющий визуальный контроль, должен иметь доступ к необходимой документации.

Визуальный контроль до сварки, во время сварки и выполненного сварного шва должен проводиться пока еще возможен физический доступ для контроля. Визуальный контроль может включать контроль обработки поверхности.

4.2 Визуальный контроль подготовки соединения под сварку

Если требуется визуальный контроль до сварки, следует удостовериться в том, что:

a) форма и размеры подготовленных кромок соответствуют техническим требованиям к процедуре сварки (WPS);

b) подготовленные под сварку кромки и прилегающие поверхности являются чистыми и обработка поверхности выполнена в соответствии с применяемым стандартом или стандартом на продукцию;

c) свариваемые детали правильно зафиксированы по отношению друг к другу в соответствии с чертежами или инструкциями.

4.3 Визуальный контроль во время сварки

Если требуется визуальный контроль во время сварки, следует удостовериться в том, что:

a) каждый валик или слой металла сварного шва зачищен перед выполнением следующего прохода, особое внимание следует обращать на переходы от наплавленного металла к основному металлу;

b) отсутствуют видимые дефекты, например трещины или раковины; если обнаруживаются дефекты, о них следует сообщить, чтобы до наплавки следующего валика было предпринято корректирующее действие;

c) переходы между сварочными валиками и между сварным швом и основным металлом таковы, что при выполнении следующего прохода будет обеспечено необходимое сплавление;

d) глубина и форма разделки соответствуют WPS или первоначальной разделке при полном удалении подлежащего исправлению сварного шва;

e) сварной шов соответствует первоначальным требованиям WPS после любых необходимых исправлений/корректирующего действия.

4.4 Визуальный контроль выполненного сварного шва

4.4.1 Общие положения

Выполненный сварной шов следует проверить на соответствие требованиям технической документации, стандарта на продукцию или приемочных требований, например на соответствие ИСО 5817 или ИСО 10042. Выполненные сварные швы следует проверить по крайней мере на соответствие требованиям, приведенным в 4.4.2-4.4.5.

4.4.2 Зачистка и отделка

Сварной шов следует проверить, чтобы удостовериться в том, что:

a) весь шлак удален вручную или механическим способом во избежание сокрытия дефектов;

b) нет отпечатков от применения ручного инструмента;

c) предотвращен чрезмерный нагрев соединения при шлифовании, отсутствуют следы шлифования, обеспечена равномерность формы сварного шва, если предъявляются требования к его отделке;

d) в подвергаемых отделке угловых и стыковых сварных соединениях шов плавно, без смещения сопрягается с основным металлом.

Если обнаружены дефекты (вызванные отделкой или другими факторами), о них следует сообщить, чтобы были приняты корректирующие действия.

4.4.3 Форма и размеры

Сварной шов следует проверить, чтобы удостовериться в том, что:

a) форма и высота выпуклости сварного шва удовлетворяют приемочным требованиям (см. 4.4.1);

b) поверхность сварного шва является нормальной: рисунок, шаг чешуйчатости сварного шва и его внешний вид являются удовлетворительными; расстояние между последним слоем и основным металлом или подлежащие измерению, где это требуется, расстояния между валиками сварного шва соответствует WPS;

c) ширина сварного шва является постоянной на всей длине и удовлетворяет приемочным требованиям, приведенным на чертеже или в стандарте (см. 4.4.1); разделка стыкового шва полностью заполнена.

4.4.4 Корень и поверхность сварного соединения

Доступные для осмотра элементы сварного соединения, то есть корень одностороннего стыкового шва и поверхность сварного соединения следует проверить на наличие отклонений от приемочных требований (см. 4.4.1).

Сварное соединение следует проверить, чтобы удостовериться в том, что:

a) проплавление, вогнутость корня, прожоги и усадки на всем протяжении односторонних стыковых швов находятся в пределах приемочных требований;

b) любой подрез находится в пределах приемочных требований;

c) любые дефекты, такие как трещины или поры на поверхности сварного шва или зоны термического влияния, обнаруженные с использованием, при необходимости, оптических средств, удовлетворяют приемочным требованиям;

d) любые детали, которые были временно приварены к изделию, чтобы способствовать изготовлению или сборке, но препятствуют выполнению его функций, удалены без повреждения изделия; область, где фиксировалась дополнительная деталь, должна быть проверена на отсутствие трещин;

e) следы от возбуждения дуги находятся в пределах приемочных требований.

4.4.5 Термическая обработка после сварки

После термической обработки могут потребоваться дополнительные испытания.

4.5 Визуальный контроль исправленных сварных швов

4.5.1 Общие положения

Если сварные швы полностью или частично не удовлетворяют приемочным требованиям и необходимо их исправление сваркой, до ее проведения необходимо проверить соответствие требованиям 4.5.2 и 4.5.3.

Каждый исправленный сварной шов должен быть повторно проверен на соответствие тем же требованиям, которые предъявлялись к исходному шву.

4.5.2 Частично удаленный сварной шов

Глубина и длина вырезаемого участка сварного шва должны быть достаточными для обеспечения удаления всех дефектов. Вырезка должна быть клиновидной от основания реза к поверхности наплавленного металла на всем ее протяжении. Ширина и форма участка, подготовленного для исправления сварного шва, должны быть такими, чтобы обеспечивался требуемый доступ для выполнения сварки.

4.5.3 Полностью удаленный сварной шов

Если содержащий дефекты сварной шов удален полностью, форма и размеры подготовки под сварку нового шва должны удовлетворять требованиям, которые предъявлялись к исходному шву, независимо от необходимости применения вставки или отсутствии такой необходимости.

5 Протоколы контроля

Если требуются протоколы контроля, в протокол должна быть включена по меньшей мере следующая информация:

a) наименование выполнявшего сварку подразделения изготовителя;

b) наименование испытательного органа, если оно отличается от а);

Источник

Визуальный и измерительный контроль: с этого начинается дефектоскопия сварных соединений

Из всех методов НК визуальный и измерительный контроль (сокращённо – ВИК) по праву считается базовым, ключевым. Во-первых, потому что он фигурирует в руководящей документации по всем категориям опасных производственных объектов и технических устройств. Ни один иной вид НК не может похвастать такой широкой областью применения. И, во-вторых, к той же ультразвуковой или радиационной дефектоскопии приступают строго после того, как объект благополучно проходит ВИК. Это первый рубеж защиты от явного брака.

Какие задачи решает визуальный и измерительный контроль

Общая схема проведения визуального и измерительного контроля

Инструменты и принадлежности для визуального и измерительного контроля

Инструменты для визуального и измерительного контроля деталей и сварных соединений в обязательном порядке проходят поверку и/или калибровку. Инвентарь периодически направляется для обслуживания в аккредитованные метрологические центры и подлежит внесению в Государственный реестр средств измерений (СИ). Испытательная лаборатория должна располагать паспортами, свидетельствами, сертификатами и иной документацией, подтверждающей точность используемых СИ.

Выбор конкретных шаблонов, образцов и прочих принадлежностей определяется положениями технологических карт и руководящей документации.

Для визуального и измерительного контроля применяются также видеоэндоскопы, жёсткие бороскопы и гибкие оптические фиброскопы. Это, по сути, отдельное направление – телеинспекция труднодоступных ниш, отверстий, скрытых механизмов, коммуникаций и пр. Благодаря управляемой артикуляции можно доставить зонд с камерой даже к самым потаённым местам сложного промышленного оборудования, ограждающих конструкций, инженерных систем и т.д.

Современные технические эндоскопы записывают фото и видео в HD-качестве. Файлы сохраняются на SD-карту, плюс доступны для просмотра в режиме реального времени. Для этого многие модели оснащены встроенными дисплеями. Контроль с видеоэндоскопами в полной мере может считаться как визуальным, так и измерительным. При наличии специальной насадки некоторые модели умеют определять расстояние между отдельными элементами изображения, их длину, ширину и диаметр.

Обычный ВИК требует свободного доступа к объекту. Как минимум, одностороннего, но в идеале – и с внутренней стороны (например, при обследовании кольцевых сварных соединений). При использовании систем телеинспекции можно произвести осмотр даже самых потаённых участков, не демонтируя при этом большое количество устройств и механизмов.

Сообщество специалистов ВИК

Одним из достоинств визуального и измерительного контроля сварных швов считается его доступность. Обучение персонала занимает меньше времени. Меньше формул, расчётов, «лаконичнее» теоретическая и практическая подготовка. И в сравнении с УЗК, где нужно много сил тратить на настройку дефектоскопа, и в сравнении с рентгеном, где нужно правильно подбирать фокусное расстояние, время экспозиции, режимы проявки и пр. Однако для проведения ВИК и уж тем более для разработки технологических карт с оформлением заключений необходимо пройти аттестацию согласно СДАНК-02-2021 или СНК ОПО РОНКТД-02-2021 (в зависимости от того, в какой Системе НК нужно подтвердить компетенцию, чтобы зайти на объект заказчика). Как и в других видах НК, предусмотрено три квалификационных уровня – I, II и III, которые присваиваются по итогам экзаменов.

Источник