какие сварные соединения подлежат обязательной термообработке

Термообработка сварных швов по разным нормативным документам

Нашему предприятию приходится сталкиваться с различными задачами. Иногда Заказчики точно знают, что они хотят достичь после термообработки сварных соединений. В этом случае в поставленном техническом задании имеется полная ясность. Ясны типоразмеры и конфигурация стыков, ясны требования конкретного нормативного документа, четко известна программа выполнения работ.

Однако также часто нам приходится сталкиваться с ситуациями, когда в проекте нет точного указания на применяемый нормативный документ. И вот тут начинается самое интересное!

Заказчики обращаются к нам за помощью в подборе оборудования и наши специалисты вместе с Заказчиком начинают разбираться в поставленной проблеме.

Так чем же отличаются разные нормативные документы и почему так важно однозначно понять это до начала подбора оборудования. Давайте разберемся на примере двух нормативных документов, наиболее часто встречающихся нами. Это СТО 00220368-019-2017 и ОСТ 36-50-86.

Ширина зоны нагрева и количество нагревателей

Разница по времени между этими документами составляет 30 лет. Соответственно и применяемое оборудование и технология выполнения работ в них отличаются.

В ОСТ 36-50-86 вообще нет указаний на то, каким образом необходимо рассчитывать ширину зоны нагрева при местной термообработке сварного шва. В документе приводятся только рекомендательные сведения по установке нагревателей типа ГЭН. Ширина каждого такого нагревателя составляет 100 мм. В некоторых случаях рекомендуется установка двух или трех секций нагревателей вдоль оси трубы. Для получения хорошего результата по термообработке в данном случае рекомендуется установка нагревателей шириной не менее 5-6 толщин стенки в каждую сторону от оси сварного шва.

В СТО 00220368-019-2017 имеется четкое указание в п. 5.3.6.: При местной термообработке нагреву подвергается весь сварной шов по длине и ширине, зона термического влияния и часть основного металла. Термообработка сварного шва по частям не допускается. При этом ширина зоны равномерного нагрева (ЗРН) – зоны, где обеспечиваются требуемые режимы термообработки, должна составлять не менее 2-3 толщин в каждую сторону от оси шва. При этом, для обеспечения равномерности температуры в ЗРН, общая зона нагрева (зона под нагревателями) должна быть не менее 2,5*корень(R*t) в каждую сторону от оси шва, где R – внутренний радиус аппарата, t- толщина стенки, мм. Допускается, в случае невозможности симметричного расположения нагревателей относительно сварного шва, уменьшить зону нагрева с одной стороны шва с одновременным увеличением с другой. При этом в зону равномерного нагрева должны быть включены сам сварной шов и основной металл шириной не менее толщины стенки или 50 мм, смотря что меньше.

Ниже приведем табличку, иллюстрирующую различие в размерах зон нагрева и количестве установленных стандартных нагревательных ковриков по указанным выше двум нормативным документам для конкретного аппарата.

Источник

VII. РУКОВОДСТВО ПО БЕЗОПАСНОСТИ «РЕКОМЕНДАЦИИ ПО УСТРОЙСТВУ И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ»

VII. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРКЕ И ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ

289. При изготовлении, монтаже и ремонте рекомендуется применять аттестованную технологию сварки.

290. Газовая (ацетилено-кислородная) сварка допускается для труб из углеродистых и низколегированных неподкаливающихся сталей (17 ГС, 09Г2С и др.) с номинальным диаметром до 80 мм и толщиной стенки не более 3,5 мм при давлении до 10 МПа.

291. Газовую сварку стыков из низколегированных закаливающихся сталей (15ХМ, 12Х1МФ и др.) рекомендуется применять при монтаже и ремонте труб с DN до 40 мм и толщиной стенки не более 5 мм при давлении до 10 МПа.

292. Сварку трубопроводов и их элементов рекомендуется проводить в соответствии с НТД.

293. К производству сварочных работ, включая прихватку и приварку временных креплений, рекомендуется допускать сварщиков, аттестованных на выполнение соответствующих работ.

294. При выборе и применении сварочных материалов рекомендуется уделять внимание наличию подтверждения их соответствия требованиям национальных стандартов или технических условий и соответствующих сертификатов.

295. Рекомендуется при отсутствии сертификатов сварочные материалы допускать к использованию после проверки химического состава и механических свойств наплавленного металла.

296. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний или химическому анализу рекомендуется проводить повторные испытания. Повторные испытания проводятся на удвоенном количестве образцов по тем видам испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты. Если при повторных испытаниях получены неудовлетворительные результаты даже по одному из видов, данная партия сварочных материалов бракуется.

297. Хранение, подготовка и контроль качества сварочных материалов рекомендуется осуществлять в соответствии с требованиями НТД.

298. Для аустенитных сварочных материалов, предназначенных для сварки соединений, работающих при температуре свыше 450 °C, рекомендуется осуществлять контроль содержания ферритной фазы в соответствии с требованиями НТД. При этом рекомендуется обеспечивать содержание ферритной фазы в наплавленном металле шва менее 6%.

299. Выбором сварочных материалов, предназначенных для сварки соединений из перлитных хромомолибденовых сталей, работающих в водородосодержащих средах при температуре свыше 200 °C, рекомендуется в целях безопасности обеспечивать содержание хрома в наплавленном металле не менее минимального содержания хрома в свариваемой стали, установленного требованиями НТД.

300. При наличии требований по стойкости сварных соединений против межкристаллитной коррозии аустенитные сварочные материалы рекомендуется в целях безопасности испытывать на склонность к межкристаллитной коррозии.

301. Выбор и применение конструктивных элементов подготовленных кромок и сварных швов рекомендуется осуществлять в соответствии и с учетом требований НТД.

303. После огневой резки труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей подготовленные под сварку кромки рекомендуется проконтролировать капиллярной и магнитопорошковой дефектоскопией или травлением. Обнаруженные трещины удаляются путем механической зачистки всей поверхности кромки.

304. Отклонение от перпендикулярности обработанного под сварку торца трубы относительно образующей не рекомендуется более:

Технологические крепления рекомендуется изготавливать из стали того же класса, что и свариваемые трубы. При сборке стыков из закаливающихся теплоустойчивых сталей технологические крепления могут быть изготовлены из углеродистых сталей.

306. При сборке стыков из аустенитных сталей с толщиной стенки труб менее 8 мм, к сварным соединениям которых предъявляются требования стойкости к межкристаллитной коррозии, приварка технологических креплений не рекомендуется.

307. При сборке труб и других элементов с продольными швами последние рекомендуется смещать относительно друг друга.

При этом рекомендуется смещение проводить на расстояние не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. При сборке труб и других элементов с DN 100 мм и менее продольные швы рекомендуется смещать относительно друг друга на величину, равную одной четверти окружности трубы (элемента).

308. При сборке стыка рекомендуется предусматривать возможность свободной усадки металла шва в процессе сварки. Не рекомендуется выполнять сборку стыка с натягом.

309. При сборке труб и других элементов смещение кромок по наружному диаметру не рекомендуется выполнять на расстояние, превышающее 30% толщины тонкостенного элемента, но не более 5 мм.

При этом плавный переход от элемента с большей толщиной стенки к элементу с меньшей толщиной рекомендуется обеспечивать за счет наклонного расположения поверхности сварного шва. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то для обеспечения плавного перехода рекомендуется протачивать конец трубы с большим наружным диаметром под углом не более 15°.

310. Смещения внутренних кромок по внутреннему диаметру рекомендуется допускать в пределах значений, приведенных в приложении N 13 к настоящему Руководству. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то плавный переход в месте стыка рекомендуется обеспечивать путем проточки конца трубы с меньшим внутренним диаметром под углом не более 15 °C. Для трубопроводов с PN до 10 МПа допускается калибровка концов труб методом цилиндрической и конической раздачи.

311. Отклонение от прямолинейности собранного встык участка трубопровода, замеренное линейкой длиной 400 мм в трех равномерно расположенных по периметру местах на расстоянии 200 мм от стыка, не рекомендуется превышать на:

312. Способ сварки и сварочные материалы при выполнении прихваток рекомендуется выбирать и определять в соответствии со способами и сварочными материалами при сварке корня шва.

313. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, обнаруженные внешним осмотром, рекомендуется удалять механическим способом.

314. Рекомендуется предусматривать меры по обеспечению равномерного расположения прихваток по периметру стыка.

Их количество и длину рекомендуется приводить в технической документации.

315. Сборка стыков труб и других элементов, работающих под давлением до 10 МПа, рекомендуется осуществлять на остающихся подкладных кольцах или съемных медных кольцах, если это предусмотрено проектной документацией.

316. Выполнение термической обработки сварных соединений и ее режимы (скорость нагрева, температура при выдержке, продолжительность выдержки, скорость охлаждения, охлаждающая среда и др.) рекомендуется приводить в технической документации.

317. К проведению работ по термической обработке сварных соединений рекомендуется допускать термистов-операторов, прошедших специальную подготовку и аттестованных в соответствующем порядке.

318. Термообработке рекомендуется подвергнуть:

стыковые соединения элементов из углеродистых сталей с толщиной стенки более 36 мм;

сварные соединения штуцеров с трубами из углеродистых сталей с толщиной стенки трубы и штуцера соответственно более 36 и 25 мм;

стыковые соединения элементов из низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей с толщиной стенки более 30 мм;

сварные соединения штуцеров с трубами из низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей с толщиной стенки трубы и штуцера соответственно более 30 и 25 мм;

стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибдено-ванадиевых, хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадие-вольфрамовых сталей независимо от толщины стенки; для сварных соединений из стали марок 12ХМ, 12МХ и 15ХМ толщиной не более 12 мм, выполненных с применением электродов типа Э-09Х1М, термообработка не является обязательной при условии обеспечения твердости металла шва не выше 240 НВ;

стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из углеродистых и низколегированных сталей, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание (по указаниям в проектной документации);

стыковые соединения продольных швов лепестковых переходов из углеродистых и низколегированных сталей независимо от толщины стенки.

319. Элементы трубопроводов из сталей аустенитного класса, стабилизированных титаном или ниобием, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, а также при температурах свыше 350 °C в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, рекомендуется подвергать термической обработке по режиму, оговоренному в НТД. Рекомендуется приводить в проектной документации указания по проведению такой термообработки.

320. Для термической обработки сварных соединений рекомендуется применять как общий печной нагрев, так и местный по кольцу любым методом, обеспечивающим одновременный и равномерный нагрев сварного шва и примыкающих к нему с обеих сторон участков основного металла по всему периметру. Значение минимальной ширины участка, нагреваемого до требуемой температуры, рекомендуется принимать равным не менее двойной толщины стенки в каждую сторону от края шва, но не менее 50 мм.

321. Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, рекомендуется покрыть теплоизоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.

322. Для трубопроводов из хромоникелевых аустенитных сталей применение газопламенного нагрева не рекомендуется.

323. При проведении термической обработки рекомендуется соблюдать условия, обеспечивающие возможность свободного теплового расширения и отсутствие пластических деформаций.

324. Термообработку сварных соединений рекомендуется проводить без перерывов. При вынужденных перерывах в процессе термообработки (отключение электроэнергии, выход из строя нагревателя) рекомендуется предусматривать меры по обеспечению медленного охлаждения сварного шва до 300 °C. При повторном нагреве время пребывания сварного соединения при температуре выдержки суммируется со временем выдержки первоначального нагрева.

325. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термической обработке труб и других элементов рекомендуется регистрировать самопишущими приборами.

326. Термообработку одного и того же сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

327. После холодной гибки гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных сталей рекомендуется подвергать термической обработке, если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному диаметру трубы составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к ее номинальному наружному диаметру превышает 0,05; гнутые участки труб из аустенитных сталей рекомендуется подвергать термической обработке независимо от диаметра и толщины стенки трубы.

328. После горячей гибки термическую обработку гнутых участков труб допускается не проводить, если температура конца деформации не ниже 700 °C для углеродистых и низколегированных сталей и не ниже 850 °C для аустенитных сталей.

Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов

329. В объем контроля качества сварных соединений стальных трубопроводов рекомендуется включать:

а) пооперационный контроль;

б) визуальный осмотр и измерения;

в) ультразвуковой или радиографический контроль;

г) капиллярный или магнитопорошковый контроль;

д) определение содержания ферритной фазы;

ж) измерение твердости;

з) механические испытания;

и) контроль другими методами (металлографические исследования, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и др.), предусмотренными проектом;

к) гидравлические или пневматические испытания.

Окончательный контроль качества сварных соединений, подвергающихся термообработке, рекомендуется проводить после проведения термообработки.

Рекомендуется посредством конструкции и расположения сварных соединений обеспечить возможность проведения контроля качества сварных соединений предусмотренными проектной документацией методами.

330. В объем пооперационного контроля рекомендуется включить:

а) проверку качества и соответствия труб и сварочных материалов требованиям стандартов и технических условий на изготовление и поставку;

б) проверку качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов под сварку и сборки стыков (угол скоса кромок, совпадение кромок, зазор в стыке перед сваркой, правильность центровки труб, расположение и число прихваток, отсутствие трещин в прихватках);

в) проверку температуры предварительного подогрева;

г) проверку качества и технологии сварки (режима сварки, по- рядка наложения швов, качества послойной зачистки шлака);

д) проверку режимов термообработки сварных соединений.

331. Визуальному осмотру и измерениям рекомендуется подвергнуть все сварные соединения после их очистки от шлака, окалины, брызг металла и загрязнений на ширине не менее 20 мм по обе стороны от шва.

332. Результаты визуального осмотра и измерений сварных швов рекомендуется считать положительными при следующих условиях:

а) форма и размеры шва стандартны;

б) поверхность шва мелкочешуйчатая; ноздреватость, свищи, скопления пор, прожоги, незаплавленные кратеры, наплывы в местах перехода сварного шва к основному металлу трубы и трещины всех видов и направлений отсутствуют.

Допускаются отдельные поры в количестве не более 3 на 100 мм сварного шва с размерами, не превышающими приведенных в приложении N 14 к настоящему Руководству.

333. При расшифровке радиографических снимков не учитываются включения (поры) длиной 0,2 мм и менее, если они не образуют скоплений и сетки дефектов.

334. Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы, приведенные в приложении N 14 к настоящему Руководству, по суммарной длине включений (пор), а также по числу отдельных включений (пор) рекомендуется пропорционально уменьшать.

Переход от наплавленного металла к основному рекомендуется в целях безопасности выполнять плавным. Подрезы в местах перехода от шва к основному металлу допускаются по глубине не более 10% толщины стенки трубы, но не более 0,5 мм.

Не рекомендуется допускать, чтобы общая протяженность подреза на одном сварном соединении превышала 30% длины шва.

335. Дефекты сварных соединений рекомендуется полностью устранять.

336. Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами рекомендуется проводить в соответствии с действующей НТД.

337. К контролю сварных соединений физическими методами рекомендуется допускать дефектоскопистов, имеющих соответствующее квалификационное удостоверение на проведение контроля. Каждый дефектоскопист допускается к контролю по методам контроля, указанным в его удостоверении. Дефектоскописты аттестуются в соответствии с НТД по промышленной безопасности.

338. Неразрушающему контролю рекомендуется подвергать наихудшие по результатам внешнего осмотра сварные швы по всему периметру трубы. Число контролируемых сварных швов определяется проектной документацией на объект, но во всех случаях рекомендуется принимать объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом в процентах от общего числа сваренных каждым сварщиком соединений не ниже приведенного в приложении N 15 к настоящему Руководству.

340. Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или оба метода в сочетании) рекомендуется выбирать исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного объекта и вида сварных соединений.

341. Перед контролем сварные соединения рекомендуется маркировать таким образом, чтобы их положение можно было легко обнаружить на картах контроля, радиографических снимках и обеспечить привязку результатов контроля к соответствующему участку сварного шва.

В обоснованных случаях точную глубину непровара рекомендуется определять методом профильной радиографической толщинометрии в месте его наибольшей величины по плотности снимка или по ожидаемому местоположению.

При расшифровке снимков определяют вид дефектов и их размеры по национальным стандартам или НТД.

а) отсутствуют недопустимые дефекты;

б) отсутствуют непротяженные (точечные) дефекты эквивалентной площадью более:

в) количество непротяженных дефектов не более двух на каждые 100 мм шва по наружному периметру эквивалентной площадью:

Точечные дефекты рекомендуется считать недопустимыми, если амплитуда эхо-сигналов от них превышает амплитуду эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью.

Протяженные дефекты рекомендуется считать недопустимыми, если амплитуда сигналов от них превышает 0,5 амплитуды эхо-сигналов от искусственного отражателя. Условная протяженность цепочки точечных дефектов измеряется в том случае, если амплитуда эхо-сигнала от них составляет 0,5 и более амплитуды эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью.

344. Сварные соединения трубопроводов с PN до 10 МПа по результатам контроля капиллярным (цветным) методом рекомендуется считать годными, если:

а) индикаторные следы дефектов отсутствуют;

б) все зафиксированные индикаторные следы являются одиночными и округлыми;

в) наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает трехкратных значений норм для ширины (диаметра), приведенных в табл. 4 приложения N 11 к настоящему Руководству.

Округлые индикаторные следы с максимальным размером до 0,5 мм включительно не учитываются независимо от толщины контролируемого металла.

345. Сварные соединения по результатам магнитопорошкового или магнитографического контроля рекомендуется считать годными, если отсутствуют протяженные дефекты.

346. Рекомендуется выполнить на 100% сварных стыков определение содержания ферритной фазы в соответствии с п. 299 настоящего Руководства.

347. Рекомендуется подвергнуть стилоскопированию на наличие основных легирующих элементов сварные соединения легированных сталей трубопроводов с PN до 10 МПа в следующих случаях:

выборочно, но не менее двух соединений, выполненных одним сварщиком из одной партии сварочных материалов;

если соответствие использованных сварочных материалов назначенным вызывает сомнение;

если после термической обработки твердость сварного соединения не соответствует установленным требованиям.

Сварные соединения трубопроводов из легированных сталей с PN свыше 10 МПа рекомендуется подвергнуть стилоскопированию в объеме 100%.

Результаты стилоскопирования рекомендуется считать удовлетворительными, если при контроле подтверждено наличие (отсутствие) и содержание соответствующих химических элементов в наплавленном или основном металле. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования хотя бы одного сварного соединения в случае выборочного контроля стилоскопированию рекомендуется подвергнуть все сварные швы, выполненные с использованием той же партии сварочных материалов сварщиком, выполнившим данное сварное соединение.

348. Рекомендуется проводить измерение твердости для сварных соединений трубопроводов, изготовленных из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадиевольфрамовых сталей.

349. При выявлении методами неразрушающего контроля дефектных сварных соединений контролю рекомендуется подвергать удвоенное от первоначального объема количество сварных соединений на данном участке трубопровода, выполненных одним сварщиком.

Если при дополнительном контроле хотя бы одно сварное соединение будет признано негодным, контролю рекомендуется подвергать 100% сварных соединений, выполненных на данном участке трубопровода.

350. Дефекты, обнаруженные в процессе контроля, рекомендуется устранять с последующим контролем исправленных участков.

В целях обеспечения безопасности все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле неразрушающими физическими методами, рекомендуется исправить.

Исправлению путем местной выборки и последующей подварки (без повторной сварки всего соединения) рекомендуется подвергнуть участки сварного шва, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают значений, указанных в приложении N 19 к настоящему Руководству.

Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка проводится выборка размером более допустимого по приложению N 19 к настоящему Руководству, удаляется полностью, а на его место вваривается катушка.

351. Механические свойства стыковых сварных соединений трубопроводов рекомендуется подтверждать результатами механических испытаний контрольных сварных соединений.

352. Контрольные сварные соединения рекомендуется сваривать на партию однотипных производственных стыков. В партию рекомендуется включать сваренные в срок не более трех месяцев не более ста однотипных стыковых соединений с DN до 150 мм или не более пятидесяти стыков с DN 150 мм и выше.

Однотипными считаются соединения из сталей одной марки, выполненные одним сварщиком по единому технологическому процессу и отличающиеся по толщине стенки не более чем на 50%.

Однотипными по DN являются соединения: DN от 6 до 40 мм, DN от 50 до 150 мм, DN свыше 150 мм.

353. Количество контрольных сварных соединений для проведения механических испытаний и металлографических исследований рекомендуется выбирать в соответствии с приложением N 20 к настоящему Руководству.

В целях проведения испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии сваривается на два соединения больше, чем указывается для DN от 6 до 40 мм, и на одно соединение больше для DN 50 мм и выше. При DN 450 мм и выше допускается сваривать контрольные сварные соединения из пластин.

354. Из контрольных сварных соединений рекомендуется изготавливать образцы для следующих видов испытаний:

Испытания на ударный изгиб проводятся на образцах с концентратором типа «V» (KCV).

Допускается вместо образцов с концентратором типа «V» (KCV) использовать образцы с концентратором типа «U» (KCU).

355. Образцы вырезаются методами, не изменяющими структуру и механические свойства металла. Применение правки заготовок образцов как в холодном, так и в горячем состоянии не рекомендуется.

356. Испытание на статическое растяжение стыковых соединений труб с DN до 50 мм рекомендуется в обоснованных случаях заменять испытанием на растяжение целых стыков со снятым усилением.

357. Испытание на статический изгиб сварных соединений труб с DN до 50 мм может быть заменено испытанием целых стыков на сплющивание.

358. Рекомендуется, чтобы результаты механических испытаний сварных соединений удовлетворяли данным приложения N 21 к настоящему Руководству.

359. Показатели механических свойств сварных соединений рекомендуется определять как среднеарифметическое значение результатов испытаний отдельных образцов. Результаты испытаний на статическое растяжение и статический изгиб рекомендуется считать неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов показал значение ниже установленных требований более чем на 10%. Результаты испытаний на ударный изгиб рекомендуется считать неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов показал значение ниже установленных требований.

Испытанию на ударный изгиб рекомендуется подвергать сварные соединения труб с толщиной стенки 12 мм и более. В обоснованных случаях испытания на ударный изгиб проводят для труб с толщиной стенки от 6 до 11 мм.

361. При проведении по требованию проектной документации металлографических исследований рекомендуется определять наличие в сварном соединении недопустимых дефектов и соответствие формы и размеров сварного шва требованиям документации.

362. Качество сварных соединений по результатам испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии (по указаниям проектной документации) рекомендуется считать удовлетворительным, если результаты испытаний соответствуют установленным требованиям национальных стандартов.

Источник