какие свойства обеспечивают работоспособность механизма

Факторы, определяющие работоспособность механизмов и их деталей

Качество механизма. Качеством механизма называется совокупность свойств, определяющих степень пригодности использования его по назначению. Механизм должен удовлетворять требованиям, указываемым в техническом задании на проектирование. В общем случае качество конструкции механизма определяется: а) простотой конструкции; б) технологичностью; в) экономичностью (высоким КПД); г) размерами и массой; д) надежностью и долговечностью.

Технологичность конструкции механизма определяется удобством изготовления и сборки его деталей, а также степенью использования стандартизованных и унифицированных деталей и сборочных единиц.

Изготовление простых деталей менее трудоемко, не требует специального сложного оборудования и инструмента.

Важнейшим показателем эксплуатационного качества механизма является надежность, которая характеризуется вероятностью безотказной работы с необходимой точностью на протяжении заданного времени и в заданных условиях эксплуатации, а также необходимой прочностью деталей, рациональной жесткостью, износостойкостью, виброустойчивостью, теплостойкостью.

Прочность. Поломки и большие остаточные деформации деталей из-за их недостаточной прочности могут стать причинами отказа в работе и потери точности механизма. Опасные напряжения в деталях, приводящие к разрушению, могут возникнуть не только от рабочих усилий, но и от сил, обусловленных вибрацией, тряской при эксплуатации (например, в авиационных приборах) и транспортировке.

Недостаточная объемная прочность деталей механизма чаще всего проявляется сразу, т.е. приводит к явному отказу в работе, в то время как недостаточная поверхностная прочность большей частью является причиной постепенной потери работоспособности. Например, появление выкрашивания рабочих поверхностей в шарикоподшипниках и зубчатых передачах ведет к увеличению потерь на трение, нагреву, повышению динамических нагрузок и износа.

Износ поверхностей подвижно соединенных деталей изменяет характер сопряжения, что приводит к ухудшению условий работы и снижению прочности деталей механизмов.

Жесткость. Деформации деталей механизмов возникают из-за действия сил, изменения температуры, наличия остаточных напряжений и приводят к изменению размеров и формы деталей, характера их сопряжения. Чрезмерные деформации существенно влияют на работоспособность механизма. Так, например, изгиб валов вызывает неравномерный износ, увеличение сил трения и даже заедание в подшипниках скольжения, ухудшает условия работы подшипников качения, является одной из причин неравномерного распределения нагрузки по контактным площадкам кинематических пар.

Выделяемое тепло ухудшает свойства применяемых смазок (понижается вязкость), что может привести к повышенному износу или заеданию сопряженных поверхностей.

Даже небольшое изменение температуры деталей механизма вызывает температурные деформации, изменяющие размеры деталей и характер сопряжения в подвижных соединениях. Большая температурная погрешность возникает в приборах с упругими элементами, модуль упругости материала которых зависит от температуры.

Виброустойчивость. Под виброустойчивостью понимают способность механизма работать при воздействии вибраций. Вибрации влияют на силы трения, могут привести к усталостному разрушению детали. Особенно опасно явление резонанса, которое наступает в случае совпадения частот собственных колебаний детали и периодически действующих сил, вызывающих вибрации.

Материалы

При выборе материалов необходимо учитывать механические, технологические и физико-химические свойства, а также стоимость и дефицитность их. Для изготовления деталей в машиностроении и приборостроении широко применяются чугуны и стали, сплавы цветных металлов, особенно на основе меди и алюминия, а также неметаллы.

Чугуны. Чугунами называются железоуглеродистые сплавы, содержащие больше 2% углерода. Они обладают хорошими литейными свойствами и худшими по сравнению со сталями пластическими свойствами. В зависимости от структуры чугуны делятся на белые, ковкие и серые. Белые чугуны обладают высокой твердостью и хрупкостью, плохо обрабатываются резанием. Ковкие чугуны высокопластичны, хорошо обрабатываются, имеют большую плотность. Стоимость изготовления деталей из этих чугунов на 30-100% превышает стоимость изготовления деталей из серого чугуна.

Серые чугуны (ГОСТ 1412-70) обладают средней прочностью, малой ударной вязкостью, наилучшими литейными свойствами, хорошо обрабатываются резанием и демпфируют колебания, поэтому находят широкое применение.

Стали. В зависимости от содержания углерода стали делятся на низкоуглеродистые (С£0,25%), среднеуглеродистые (С=0,25. 0,60%) и высокоуглеродистые (С>0,6%). При малом содержании углерода, стали, обладают высокой пластичность и свариваемостью. С увеличением содержания углерода повышается прочность, уменьшается пластичность и ухудшается свариваемость.

Для улучшения механических свойств сталей применяют легирующие присадки: никель, хром, молибден, вольфрам, титан, марганец, кремний и пр. Введение легирующих примесей увеличивает стоимость стали.

Углеродистые стали обыкновенного качества (группа Б по ГОСТ 380-71) применяются для изготовления корпусных деталей методом штамповки или сварки, а также для изготовления крепежных деталей. Качественные (ГОСТ 1050-74) и легированные стали (ГОСТ 4543-71) применяются для изготовления различных деталей машин: валов, осей, зубчатых колес, червяков, фрикционных катков и т.п.

Латуни. Двойные сплавы, состоящие из меди и цинка, и многокомпонентные (ГОСТ 1020-77Е), имеющие в своем составе также алюминий, железо, марганец, свинец, никель и другие добавки, которые изменяют механические и физические свойства, называются латунями. Они обладают хорошими механическими свойствами, коррозионной стойкостью. Стоимость латуни превышает стоимость качественной стали 45 примерно в 5-6 раз.

Бронзы. Различают бронзы оловянистые (медные сплавы, в которых основным легирующим компонентом является олово) и безоловянистые (двойные или многокомпонентные медные сплавы, содержащие в качестве легирующих элементов алюминий, никель, кремний и пр.). Оловянистые бронзы (ГОСТ 613-79) обладают высокими антифрикционными и литейными свойствами, а также высокой коррозийной стойкостью. Применяют их в качестве антифрикционных материалов, для изготовления арматуры и т.п. Бронзы (ГОСТ 5017-74) применяют для вкладышей подшипников скольжения, венцов червячных колес, упругих элементов приборов, токопроводящих деталей. Стоимость бронзы превышает стоимость стали 45 в среднем в 10 раз.

Баббиты. Для заливки вкладышей подшипников применяются легкоплавкие антифрикционные сплавы (баббиты) на оловянной или свинцовой основе (ГОСТ 1320-74). Они имеют по сравнению с другими антифрикционными материалами самый малый коэффициент трения, хорошо прирабатываются, дают возможность работать при высоких скоростях и давлениях. Стоимость баббитов, в несколько раз превышающая стоимость бронз, ограничивает их применений.

Соединением металлов с различными коэффициентами линейного расширения получают биметаллические пружины, широко используемые для температурной компенсации деформаций и т.п.

Композиционные материалы. Объемные сочетания химически разнородных компонентов (упрочнителей и матриц) с волокнистой или слоистой структурой называют композиционными материалами. Применение армирующих волокон (стеклянных, углеродных и др.) в сочетании с металлическими или неметаллическими матрицами позволяет получить материалы с особыми регулируемыми свойствами (высокими сопротивлением усталости, вибропрочностью и др.).

Пластмассы. Пластические массы представляют собой материалы, полученные на основе природных или синтетических полимеров. Пластмассы, допускающие формирование при неоднократном нагреве по давлением, называют термопластами [винилпласт (ГОСТ 9639-71) и др.]; пластмассы, формирующиеся при нагреве и давлении только в определенной стадии производства и затем теряющие эту способность, называются реактопластами [текстолит (ГОСТ 5-72) и др.].

Обычно пластмассы состоят из полимеров (связующей основы) и наполнителя. Полимеры существенно влияют на их механическую прочность, диэлектрические и антифрикционные свойства, водостойкость, химическую стойкость. Наполнители могут иметь органическое (древесная мука, ткани) и неорганическое (асбестовая бумага, стеклянная ткань) происхождение. Наполнители существенно влияют на механическую прочность деталей, как бы составляя ее механический каркас. Пластмассы по прочностным характеристикам могут приближаться к металлам, а по коррозионной стойкости превосходят их, имеют меньший вес, устойчивы к действию повышенных и низких температур, обладают высокой стойкостью к действию химических реагентов. Применение их взамен металлов в ряде случаев снижает стоимость изделий.

Смазочные материалы. Работоспособность механизмов существенно зависит от правильного выбора смазочных материалов. Пригодность масел определяется по их вязкости и маслянистости. Под вязкостью, или внутренним трением смазки, понимают свойство одного слоя жидкости сопротивляться сдвигу по отношению к другому. Оценка вязкости производится в абсолютных (динамическая вязкость) и относительных (кинематическая вязкость) единицах.

Наиболее распространенными смазочными материалами являются жидкие и пластичные смазки. К жидким смазкам относятся минеральные (нефтяные), растительные и животные масла. Для смазки механизма общего назначения применяются минеральные масла [индустриальные (ГОСТ 20799-75), цилиндровое, сепараторное и др.] с вязкостью 4-60 сСт при температуре 50 о С. Из растительных масел применяют льняное и касторовое.

При работе механизмов и приборов в химически активных средах, вакууме, при высоких температурах применяют твердые смазки (дисульфид молибдена, графит, тальк и др.), которые образуют на поверхности твердую адсорбированную смазывающую пленку толщиной 1-6 мкм.

Источник

Основные критерии работоспособности деталей и узлов машин

Требования к деталям, критерии работоспособности.

В материал лекции входит: понятие работоспособности и ее критериев (прочности, жесткости, износостойкости, теплостойкости, виброустойчивости); понятие взаимозаменяемости.

Работоспособность – это состояние изделия, при котором оно способно выполнять заданные функции с параметрами, установленными требованиями нормативно – технической документации.

Основными критериями работоспособности являются:

Значение того или иного критерия для данной детали зависит от ее назначения и условий работы.

Жесткость – это способность конструкции и ее элементов сопротивляться изменениям формы и размеров. Например, при недостаточной жесткости валов в зубчатой передаче может возникнуть прогиб, который приводит к неравномерности распределения нагрузки по зубьям колес из-за уменьшения площади контакта и заклиниванию подшипников качения из-за перекоса валов (пример см. рис. 2.1.).

Недостаточная жесткость деталей влияет на их взаимное расположение в механизмах, вызывает в подвижных сопряжениях повышенное трение, давление, температуру и др.

Расчет конструкций на жесткость.

Различают объемную жесткость (брус, пластина, оболочка) и контактную жесткость, т. е. жесткость, связанную с контактными деформациями поверхностных слоев в местах контакта деталей.

Объемная жесткость оценивается коэффициентом жесткости:

,

где — сила; — вызванная силой деформация.

Величина обратная жесткости называется податливостью:

.

Факторы, влияющие на жесткость:

— геометрические характеристики сечения детали (площадь, момент инерции и др.);

— вид нагрузки и типы опор.

Методы повышения жесткости:

— устранение изгиба (т.к. металлы лучше работают (воспринимают) растяжение-сжатие);

— применение материалов с высоким модулем упругости ();

— рациональное расположение и изменение количества опор (что приводит к уменьшению прогиба и плеч изгибающих моментов; см. рис. 2.2.);

— выбор рациональной формы поперечного сечения детали;

— применение в конструкции ребер жесткости (что приводит к изменению геометрических характеристик сечения деталей);

— уменьшение числа стыков (монолитная конструкция обладает большей жесткостью, чем конструкция аналогичного объема, изготовленная с помощью сборочных операций (сварки, свинчивания и т.д.));

— повышение качества поверхности (использование деталей с низкой шероховатостью).

Расчеты на жесткость сводятся к проверкам:

— удлинение;

— прогиб;

— угол поворота сечения при изгибе;

— угол закручивания.

Расчет ведется методами сопротивления материалов.

Вибрации снижают качество работы машин, увеличивают шум, усиливают изнашивание, вызывают дополнительные переменные напряжения в деталях и усталостное разрушение.

Расчеты на виброустойчивость сводятся к определению частот собственных колебаний механической системы и обеспечению их несовпадения с частотой вынужденных колебаний.

Для снижения колебаний:

— используют маховики и демпферы, рассеивающие энергию колебаний;

— устранение действия внешних сил (например, дополнительных колебаний, вызванных эксплуатируемым в непосредственной близости оборудованием);

— изменение жесткости упругой связи деталей;

— применение упругих прокладок.

Теплостойкость – способность конструкции работать в пределах заданных температур в течение заданного срока службы.

Нагрев деталей в процессе работы машины приводит к:

— снижению механических характеристик материала и к появлению пластических деформаций (при температуре свыше 300);

— уменьшению зазоров в подвижных сопряжениях деталей, что приводит к схватыванию, заеданию, заклиниванию;

— снижению вязкости масла (т. е ухудшаются смазочные свойства масляного слоя).

Для обеспечения нормального теплового режима работы должен быть обеспечен тепловой баланс, т. е. сравнивают количество выделенной теплоты с количеством отведенной теплоты в единицу времени:

;

определяют рабочую температуру и сравнивают с допускаемой:

.

Если условия не выполняются, то применяют:

— проектируют охлаждающие ребра,

— увеличивают размеры корпуса;

— заменяют пары скольжения парами качения;

— применяют материалы с малым коэффициентом линейного расширения.

Существуют различные виды изнашивания:

— усталостное изнашивание. При контакте деталей в них возникают контактные напряжения . В результате циклического нагружения на трущейся поверхности 1 образуются усталостные микротрещины 2. Смазочный материал, попадая в микротрещины, способствует их расклиниванию 3 и выкрашиванию частиц 4 металла, в результате чего на поверхности детали появляются мелкие ямки (питтинг), см. рис. 2.3. Такой износ характерен для зубчатых и фрикционных передач, подшипников качения.

Рис. 2.3. Схема усталостного изнашивания поверхности.

— абразивное изнашивание. Это разрушение поверхностных слоев материала трущихся пар твердыми абразивными частицами. Зерна абразива могут попадать на трущиеся поверхности извне, содержаться в материале трущихся пар или в продуктах износа. Методы борьбы: упрочнение поверхностей;

— водородное изнашивание. При работе узлы трения нагреваются, идет выделение водорода, который оседает на поверхности материала и проникает вглубь детали, вызывая охрупчивание, множество микротрещин и образование мелкодисперсного порошка материала. Методы борьбы: использовать стали легированные хромом, титаном, ванадием; снижение температуры в зоне контакта;

Износ вызывает:

Меры борьбы с изнашиванием:

— замена сухого трения жидкостным (хорошее смазывание);

— увеличение твердости (например, закалка снижает износ в 2 раза) и чистоты обработки поверхностей;

— подбор материалов трущихся пар (например, использование антифрикционных материалов).

Прочность – это способность конструкции и ее элементов выдерживать внешние воздействия (нагрузки) без разрушения и появления недопустимых остаточных деформаций. Прочность является важнейшим критерием работоспособности. Ему должны удовлетворять все детали.

Расчеты элементов конструкции на прочность будем осуществлять:

1). С помощью метода допускаемых напряжений. Т.е. определяют максимальные напряжения в опасном сечении и сравнивают их с допускаемыми, используя условие прочности:

— при растяжении и сжатии;

— при сдвиге;

— при кручении;

— при изгибе.

Пример : Определить диаметр стального стержня при воздействии на него растягивающей силы кН, МПа.

Решение:

1. Воспользуемся формулой для определения действительных напряжений:

;

2. Определим площадь поперечного сечения:

;

3. Используя данные формулы определим диаметр стержня:

мм.

2). С помощью определения коэффициента запаса прочности. Т.е. прочность деталей машин оценивают сравнением действительного коэффициента запаса прочности s рассчитываемой детали с допускаемым коэффициентом запаса прочности :

.

Коэффициент запаса прочности, показывает во сколько раз допускаемое напряжение больше опасного (для пластичных материалов , для хрупких ).

Для выбора допускаемых коэффициентов запаса прочности в машиностроении пользуются двумя методами: табличным и дифференциальным.

Дифференциальный метод использует формулы, которые учитывают различные факторы, влияющие на прочность рассчитываемой детали:

,

где — коэффициент, учитывающий точность определения действующих на деталь нагрузок и возникающих в ней напряжений; — коэффициент, учитывающий однородность материала детали; — коэффициент, учитывающий специфические требования безопасности рассчитываемой детали.

Методы повышения прочности:

— механическое упрочнение (обкатка роликами, обдувка дробью и др.);

— химическое упрочнение (цементация, азотирование, цианирование);

Источник

Какие свойства обеспечивают работоспособность механизма

Основные свойства машин и оборудования.

1.1. Качество и надежность машин

Качество машины — это совокупность свойств, определяющих ее способность выполнять свои функции в соответствии с эргономическими, эстетическими, экономическими и другими требованиями.

Под уровнем Качества ремонта следует понимать степень приближения свойств отремонтированной (восстановленной) машины к соответствующим свойствам новой машины, принятой за эталон.

Надежность — свойство машины (сборочной единицы) в течение установленного времени в определенных условиях выполнять заданные функции при сохранении в заданных пределах эксплуатационных показателей, или, иначе говоря – с требуемым качеством.

Надежность – комплексное свойство, включающее в себя четыре других: безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость.

Качество машины – это сложное, емкое понятие, оценка которого зависит от многих факторов и осуществляется на основании ряда показателей.

Показатели, которые могут использоваться для Оценки качества машины можно разделить на следующие группы:

1. Показатели назначения.

2. Показатели технологичности.

3. Технико-экономические показатели.

4. Показатели надежности.

5. Эргономические показатели.

6. Эстетические показатели.

7. Показатели приспособленности к транспортировке.

8. Показатели унифицированности.

9. Патентно-правовые показатели.

Показатели назначения – характеризуют степень соответствия

Машины целевому назначению, ее технические и эксплуатационные возможности.

Например, по показателям назначения гусеничный трактор имеет более высокое качество в сравнении с колесным, если требуется выполнять вспашку, и наоборот, если требуется выполнение транспортных работ.

Показатели назначения в значительной мере взаимосвязаны с показателями технологичности и технико-экономическими показателями.

Технологических процессов – скорость, непрерывность функционирования (емкость топливных баков, зерновых бункеров, баков опрыскивателей и т. п.), уровень автоматизации, вес и габаритные размеры, мощность, грузоподъемность, ширина захвата и т. п.

Технико-экономические показатели – нормальная мощность двигателя, частота вращения коленчатого вала, удельный расход топлива, тяговое усилие на всех передачах, максимальный крутящий момент на валу отбора мощности, длина тормозного пути, расход картерного масла, грузоподъемность, давление в гидравлической системе, и др.

Показатели надежности (как следует из определения) – характеризуют способность машины выполнять заданные функции в течение длительного (заданного) промежутка времени.

Основными составляющими понятия «надежность» являются следующие свойства машины: безотказность, долговечность, ремонтопригодность, сохраняемость, формулировки определений которых будут приведены ниже.

Уровень надежности может оцениваться следующими показателями:

Наработка на первый отказ, наработка между дальнейшими отказами, продолжительность восстановления работоспособности после отказа, наработка до предельного стояния, количество отказов за период эксплуатации, наработка до списания машины.

декоративных элементов, чистота и общее состояние).

Показатели приспособленности к транспортировке – трудоемкость,

Продолжительность и т. п. характеристики процесса перевода машины из транспортного в рабочее положение и наоборот.

Показатели унифицированности – степень взаимозаменяемости

деталей и отдельных узлов и агрегатов между машинами различных моделей или марок.

Патентно-правовые показатели – использование в конструкции

машины оригинальных узлов, механизмов, технических решений, запатентованных в процессе ее создания.

Экологические показатели – показатели, характеризующие уровень

влияния эксплуатации машины на окружающую среду: дымность выхлопных газов, удельное давление на почву, расход кислорода, воды, загрязнение почвы смазочными материалами, ядохимикатами и т. п.

Показатели безопасности – величина тормозного пути, свободного

хода рулевого колеса, наличие и совершенство сигнализации, устройств блокировки опасных воздействий (например устройство блокировки запуска двигателя при включенной передаче), уровень шума вибрации и т. п.

Уровень качества и надежности машины закладывается и обеспечивается на всех этапах ее проектирования и изготовления. В период эксплуатации машины, в большей или меньшей степени, может обеспечиваться сохранение этих свойств. В развернутой форме этапы и условия создания и сохранения качества и надежности, а так же уровень их влияния в процентном отношении показаны на схеме (см. следующую страницу).

1.2. Термины и определения, характеризующие качество и надежность.

Понятия «Качество машин», «Надежность машин» наиболее полно раскрываются и характеризуются при помощи нижеуказанных терминов и определений.

Безотказность — свойство машины сохранять работоспособность при эксплуатации в течение определенного времени (наработки) без вынужденных перерывов. Показатели безотказности определяют опытным путем. Проводят наблюдение за группой машин и определяют: вероятность безотказной работы, среднюю наработку до отказа, интенсивность отказов, параметр потока отказов и наработку на отказ.

Схема влияния факторов проектирования, производства и эксплуатации на уровень надежности машин:

Долговечность — свойство машины (сборочной единицы) сохранять работоспособность с необходимыми перерывами для технического обслуживания и ремонта до предельного состояния, указанного в нормативно-технической документации.

Физическая долговечность определяется сроком службы машины до ее предельно допустимого износа.

Моральная долговечность характеризует собой тот срок службы, достигнув который машина данной марки и данного технического оформления становится экономически невыгодной. Она обуславливается техническим ресурсом, а так же использованием при создании передовых научных разработок, технологий, и другими патентно-правовыми показателями.

Технико-экономическая долговечность определяет собой срок службы машины (промежуточный между физической и моральной долговечностью), за пределами которого проведение ремонта этой машины экономически нецелесообразно.

Количественно долговечность оценивается техническим ресурсом.

Ремонтопригодность — свойство машины (сборочной единицы) заключающееся в ее приспособленности к предупреждению, обнаружению и устранению Отказов, повреждений и неисправностей путем проведения технических обслуживаний и ремонтов.

Уровень ремонтопригодности машины может оцениваться по удельным значениям времени простоя, трудовым затратам и стоимости проводимых технических мероприятий.

Сохраняемость — свойство машины (сборочной единицы) непрерывно сохранять исправное и работоспособное состояние в течение эксплуатации и транспортировки.

Наработка — продолжительность или объем работы машины (сборочной единицы), измеряемая в моточасах, гектарах, условных эталонных гектарах, километрах пробега и других единицах.

Исправность — состояние машины (сборочной единицы), при котором она соответствует всем требованиям номативно-технической документации.

Неисправность — это несоответствие машины или ее отдельных частей хотя бы одному из требований, указанных в технической документации.

Повреждение – событие, заключающееся в нарушении исправности машины (сборочной единицы).

Работоспособность — состояние машины, при котором она способна выполнять функции в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (мощность, сила тяги на крюке, грузоподъемность и т. п.).

Работоспособность может оценивается по технико-экономическим показателям, показателям технологичности, эргономическим показателям и др.

Отказ — событие, заключающееся в нарушении работоспособности машины (сборочной единицы).

Срок службы — календарная продолжительность использования новой или капитально отремонтированной машины от ее ввода в эксплуатацию до наступления предельного состояния (износа или разрушения).

Предельное состояние — это состояние, при котором дальнейшее применение объекта по назначению недопустимо или нецелесообразно. Причинами этому может быть невозможность безопасной работы или низкая эффективность эксплуатации, а также значительные затраты на ремонт.

Ресурс — наработка машины от начала отсчета основных показателей номинальных параметров новой или капитально отремонтированной машины до наступления предельных их значений, указанных в технических требованиях.

Остаточный ресурс — наработка машины (сборочной единицы) от последнего измерения основных параметров до достижения предельных их значений, указанных в технических требованиях.

Наиболее полно характеризуют надежность машины (сборочной единицы) комплексные Количественные показатели, на основании которых можно оценить целесообразность ее приобретения не только по ценовым, технологическим и т. п. показателям, но и по уровню расходов, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом, а также с длительностью простоев по техническим причинам.

Применительно к сельскохозяйственным машинам и их сборочным единицам такими показателями надежности являются Коэффициенты технического использования и готовности.

Коэффициент технического использования (Ки) — это отношение времени работы машины или сборочной единицы за доремонтный или межремонтный период к сумме этого времени и времени всех простоев по техническим причинам за этот же период работы:

Кн = (∑ tc / tс + tо + tэ + tр) / N

Где N — Число машин;

tс— суммарное время работы 1-ой машины за ее доремонтный или

tо, tэ и tр — соответственно суммарное время простоев i-ой машины при проведении технических обслуживаний, устранении эксплуатационных отказов, ремонтов за доремонтный или межремонтный период.

Коэффициент технического использования позволяет оценить в процентах или долях единицы суммарную длительность вынужденных простоев машины в процессе ее эксплуатации. Применительно к тракторам, сельскохозяйственным машинам и их сборочным единицам Ки колеблется в пределах 0,6. 0,8, что свидетельствует о низком уровне ремонтопригодности этих машин.

Коэффициент готовности (Кг) — это отношение времени работы машины (сборочной единицы) за доремонтный или межремонтный период к сумме этого времени и времени простоев для устранения эксплуатационных отказов за этот же период работы:

Коэффициент готовности определяет среднее количество работо-способных машин в отрезок времени между их ремонтами. Значение этого коэффициента для тех же машин 0,7. 0,9.

Коэффициенты Ки и Кг характеризует не только уровень надежности, но и организацию ее технического обслуживания и ремонта.

Уменьшить простои машин при проведении технических обслуживаний и плановых ремонтов, а так же при устранении эксплуатационных отказов и, тем самым, повысить коэффициенты Ки и Кг можно за счет совершенствования организации и технического обеспечения ремонтно-обслуживающих работ.

Для этого необходимо:

— подобрать и подготовить (обучить) ремонтно-технический персонал

(инженеры, мастера-наладчики, слесари различных специальностей, токари, сварщики, кузнецы и др.);

— создать достаточную материальную базу в виде оснащенных необходимым оборудованием мастерских, пунктов технического обслуживания и т. п.;

— обеспечить бесперебойное снабжение запасными частями и материалами;

— обеспечить действие планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта.

Решение перечисленных задач должно совершенствоваться по мере развития системы предприятий технического сервиса.

Источник