какие типы дефектов выявляет идентифицирует и регистрирует сканер

Какие типы дефектов выявляет идентифицирует и регистрирует сканер

До начала диагностирования специалисты детально анализируют данные внутритрубной дефектоскопии ремонтируемого участка магистрального газопровода (МГ) и широко используют их в ходе дальнейших работ.

«Инструкцией по оценке дефектов труб и соединительных деталей при ремонте и диагностировании магистральных газопроводов», утвержденной ОАО «Газпром» в 2008 году (без номера), предусматривается технология диагностирования труб и их соединительных деталей (СТД) преимущественно с использованием сканеров-дефектоскопов.

Однако допускается и проведение обследования без применения сканеров-дефектоскопов. Обследование выполняют после очистки газопроводов (снятия старого изоляционного покрытия) в три этапа: визуальный и измерительный контроль (ВИК), приборное обследование труб и СТД, контроль кольцевых сварных швов.

На первом этапе обследования при визуальном и измерительном контроле трубопровода выявляют коррозионные дефекты, вмятины, гофры, дефекты сборки (смещение кромок) и наружные дефекты сварных швов, а также другие видимые дефекты и определяют трубы и СТД, подлежащие замене.

На втором этапе выполняют приборное обследование участков газо-провода, не подлежащих замене после выполнения первого этапа, в том числе выявление и определение границ участков газопровода, пораженных КРН и обследование участков труб с ранее выявленными дефектами.

В целом совокупность применяемых средств контроля должна обеспечивать выявление дефектов наружной поверхности труб и СТД глубиной 0,3 мм и более. В настоящее время эта задача сканерами-дефектоскопами не решается. По существу они являются индикаторными средствами. Поэтому на практике диагностирование труб и СТД осуществляют с использованием комплекса методов и средств:
– контроль основного металла труб и СТД, заводских и монтажных сварных соединений с применением сканера-дефектоскопа выполняют в объеме 100% для выявления внутренних дефектов заводских сварных швов и стресс- коррозионных дефектов глубиной свыше 10% от толщины стенки труб;
– визуальный и измерительный контроль выполняют в объеме 100% для типа и выявления дефектов, не обнаруженных сканером-дефектоскопом (равномерного коррозионного утонения стенки труб на большой площади, вмятин, гофров), а также определения геометрических размеров труб и СТД, дефектов основного металла и заводских сварных швов, в том числе выявленных сканером-дефектоскопом;
– вихретоковый контроль выполняют в объеме не менее 3% поверхности труб и СТД для выявления стресс- коррозионных дефектов глубиной менее 10% от толщины стенки труб и СТД, а также определения геометрических размеров стресс- коррозионных дефектов, в том числе выявленных сканером-дефектоскопом;
– для подтверждения полученной оценки глубины стресс- коррозионного дефекта выполняют контрольную шлифовку дефектного участка трубы в месте оценки глубины стресс- коррозионных трещин до их исчезновения. Значения глубины определяют путем измерения остаточной толщины стенки трубы в образовавшейся выемке или глубины этой выемки;
– ультразвуковой контроль локальных участков поверхности металла труб, заводских сварных швов по результатам контроля сканером-дефектоскопом, ВИК выполняют в объеме не менее 0,2% от площади по-верхности труб и не менее 1% от поверхности заводских сварных швов, а также участков заводских сварных швов длиной 0,2 м, примыкающих к монтажным сварным швам;
– магнитопорошковый контроль для визуализации выявленных поверхностных металлургических и стресс-коррозионных дефектов выполняют в объеме не менее 10% от числа выявленных дефектов и аномалий стенки трубы;
– толщинометрию дефектных стенок труб и СТД, а также дефектных стенок в местах их утонения выполняют по сетке с шагом не более 25мм (при утонении стенки трубы более 10% от ее толщины), не не менее 3 точек на каждый элемент (лист) трубы или СТД;
– контроль монтажных сварных соединений (объемы, методы и оценку качества) осуществляют в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.4-083-2006. (ВИК 100%, УЗК после ВТД аномальных швов – 100% остальные 20%, для уточнения результатов проводят радиографический контроль сварных соединений и т.д.);
– объем неразрушающего контроля при обследовании газопроводов без применения сканеров-дефектоскопов принимают в зависимости от технического состояния труб и СТД, но не менее объемов указанных выше. При проведении неразрушающего контроля труб и СТД руководствуются СТО Газпром 2-2.4-083-2006, а также: – при проведении визуального и измерительного контроля РД 03-606-03;
– при проведении ультразвукового контроля ГОСТ 12503-75, ГОСТ 14782-86, ГОСТ 22368-77, ГОСТ 23049-78, ГОСТ 23667-85, ГОСТ 28702-90; – при проведении радиографического контроля – ГОСТ 3242-79, ГОСТ 7512-82;
– при проведении вихретокового контроля – ГОСТ 24289-80, ГОСТ 8.283-78 ГСИ, ГОСТ 26697-85, Е-309-77;
– при проведении магнитопорошкового контроля – ГОСТ 21105-87. Оценку качества труб (основного металла и заводских швов) выполняют в два этапа:
1 этап – разделение всех труб на трубы, оставляемые в газопроводе (категория А1), и трубы, вырезаемые из газопровода (категории А2, А3 и Б), по нормам оценки качества, приведенным в «Инструкцией по оценке дефектов труб и соединительных деталей при ремонте и диагностировании магистральных газопроводов», утвержденной ОАО «Газпром» в 2008 году.
2 этап – разделение вырезанных труб по категориям на А2, А3 и Б по нормам оценки качества, приведенным там же.

Совещание в г. Н. Новгород, которое в апреле 2008 г было организовано ОАО «Газпром» на базе ООО «Газпром трансгаз Н.Новгород» и «Промтех НН», показало, что надежность и производительность технологического оборудования: очистных, изолировочных и др. машин, применяемых при переизоляции, значительно выросло. Некоторые участники совещания отмечали, что автоматизированные диагностические комплексы совершенствуются медленнее, чем другое оборудование.

Наша оценка, произведенная по четырем газотранспортным предприятиям ОАО «Газпром» показала, что до настоящего времени большая часть труб (60 – 65%) диагностируется без использования сканеров-дефектоскопов, как вследствие отсутствия необходимого их количества, так и в силу того, что по своей чувствительности они не обеспечивают выявления всех дефектов глубиной ориентировочно менее 10% от толщины стенки трубы. Последнее обстоятельство связано с особенностями применения в них методов диагностирования (таб.1).

В настоящее время известны следующие основные сканеры-дефектоскопы для неразрушающего контроля трубопроводов.

Затем следуют ультразвуковые контактные сканеры, например, АВТОКОН-МГТУ (разработки МГТУ им. Н.Э.Баумана. Они требуют специальной подготовки поверхности в зоне хода акустических блоков (УЗ преобразователей) и применения контактных жидкостей между преобразователями и трубой.

Новые возможности открываются здесь с активным развитием бесконтактного электромагнито- акустического метода, который позволяет вводить в трубу ультразвуковые (акустические) колебания бесконтактно.

Известен электромагнитно-акустический сканер-дефектоскоп типа А2075 «SoNet» созданный ООО «Акустические контрольные системы» по ТЗ, согласованному с ДОАО «Оргэнергогаз».

Проведенные испытания показали, что этот дефектоскоп позволяет выявлять продольные трещины, длиной от 10 мм и глубиной от 1мм.

Еще более чувствительным является электромагнитоакустический дефектоскоп ЭМАД 2-01 разработки фирмы «СОАТЕСН» (г. Киев). По информации разработчиков этот дефектоскоп в ручном варианте обеспечивает выявление сресс- коррозионные трещины глубиной от 0,2 мм. Автоматизация процесса сканирования представляется нам в принципе возможной.

Имеются отрывочные сведения о разработке ЭМА- сканера для контроля трубопроводов и в МГТУ им. Н.Э. Баумана разработчиками «АВТОКОН – МГТУ», дефектоскопа «СТАЛКЕР» и др. Об этом более подробную информацию дадут сами разработчики.

Несколько особняком в этом ряду стоит дефектоскоп, разработанный в ООО «Энергодиагностика» под руководством А.А. Дубова, работающий по магнитометрическому принципу ( метод магнитной памяти металла- ММП). Этот дефектоскоп позволяет выявлять в ручном варианте наиболее опасные зоны в трубопроводе по данным аномальных изменений магнитного поля над дефектами, вызванных концентрацией напряжений. Определение типа и размеров дефектов должно производится после прохода дефектоскопистов другими методами (ультразвуковым, вихретоковым и др.).

Источник

Дефектоскоп УИУ «СКАНЕР+» модель «СКАРУЧ»

Стоимость дефектоскопа, с НДС: по запросу

Малогабаритная установка измерительная ультразвуковая серии «Сканер» – модель «СКАРУЧ» (УИУ «СКАРУЧ») предназначена для оперативного обнаружения и определения характеристик дефектов в сварных соединениях и основном металле трубопроводов, сосудов и металлоконструкций с толщиной стенки 4…60 мм и проведения толщинометрии изделий толщиной до 100 мм. Установка используется для ручного и механизированного ультразвукового контроля качества сварных соединений и основного металла со скоростью продольного сканирования 0,5…1,0 м/мин вдоль сварного шва или участка основного металла.

УИУ «СКАРУЧ» работает в режиме автоматической фиксации и расшифровки результатов контроля (АФ и РРК) при ручном сканировании системой преобразователей, а также в режиме ручного дефектоскопа (толщиномера) общего назначения. Контроль может производиться как в цеховых, так и в монтажных условиях. Аппаратура прошла государственные испытания и имеет хорошие отзывы от предприятий различных отраслей. УИУ «СКАРУЧ» сертифицирована Госстандартом РФ, зарегистрирована в государственном реестре средств измерений (№ 15723-02) и допущена к применению в Российской Федерации. Имеются сертификаты стран СНГ. Методика применения УИУ «СКАРУЧ» согласована с Ростехнадзором РФ и разрешена для применения на подконтрольных объектах.

Функциональные особенности

Основные технические характеристики

Основные преимущества УИУ «СКАРУЧ»

1. Высокая достоверность УЗК, т.к. в установке «СКАРУЧ» используется 16 схем и методов прозвучивания одновременно на каждом миллиметре сканирования. За счет этого возможно:

2. Высокая оперативность. Скорость сканирования – до 1 м/мин. Память прибора позволяет запомнить результаты УЗК до 1000 м дефектных сварных швов.

3. Отсутствие настройки. Она автоматически выставляется при наборе типоразмеров контролируемого изделия.

4. Самоконтроль работоспособности ЭАТ.

5. Автоматическая расшифровка результатов УЗК.

6. Получение документа контроля (распечатки) всего сварного шва.

7. Не требуется дополнительной квалификации обслуживающего персонала.

8. Удобство в эксплуатации. Установка имеет малые габариты и вес, автономное питание.

9. Многофункциональное назначение:

Аппаратура прошла государственные испытания и имеет хорошие отзывы от предприятий различных отраслей. УИУ«СКАРУЧ» сертифицирована Госстандартом РФ, зарегистрирована в государственном реестре средств измерений (№ 15723-02) и допущена к применению в Российской Федерации. Методика применения УИУ «СКАРУЧ» согласована с Ростехнадзором РФ и разрешена для применения на подконтрольных объектах.

С 1997 года выпущено более 1200 установок измерительных ультразвуковых серии «Сканер» (модель «СКАРУЧ») – механизированного типа, работающих на 420 предприятиях России и зарубежом. Двенадцать установок работает на ОАО «Волжский трубный завод». По одиннадцать установок на предприятиях: «Северные магистральные нефтепроводы» (г. Ухта), ОАО «Диаскан» (г. Луховицы). Девять установок – ООО «Севергазпром» (г. Ухта).

Состав установки «СКАРУЧ»

УИУ «СКАРУЧ» состоит из следующих узлов:

Дефектоскоп предназначен для формирования электрических сигналов и возбуждения ПЭП в акустических блоках, приема и обработки по заданному алгоритму пришедших с акустических блоков сигналов, выдачи информации о наличии дефектов, их координатах, типе и размере.

Акустический блок служит для излучения УЗ-колебаний и последующего приема отраженных колебаний. Акустический блок состоит из 8…14 преобразователей по 4…7 с каждой стороны шва. Преобразователи имеют различные углы ввода и прозвучивают все сечение сварного соединения одновременно с двух сторон шва по различным схемам: совмещенной, «тандем», «дуэт» и др. На каждом миллиметре пути фиксируются амплитуды по всем заложенным схемам УЗК, которые обрабатываются в дефектоскопе по заданному алгоритму. Акустический блок снабжен износостойким слоем для защиты рабочей поверхности от стирания.

Универсальное механическое приспособление служит для размещения и подключения акустических блоков, обеспечения прижатия акустического блока к изделию. На механическом приспособлении имеется датчик измерения просканированного расстояния (датчик пути) и индикаторы нарушения акустического контакта и наличия дефекта. Датчик пути позволяет измерять длину проконтролированного участка и протяженность обнаруженных дефектов.

Принцип работы установки в автоматическом режиме

Работа установки осуществляется в 16-ти тактовом режиме. Каждый такт осуществляет заложенную схему контроля. Для каждого такта заранее установлены и хранятся в памяти прибора:

На каждом миллиметре пути фиксируются амплитуды во всех 16-ти тактах, которые затем обрабатываются в дефектоскопе. На каждом миллиметре происходит прозвучивание всего сечения контролируемого металла одновременно с двух сторон от шва (для стыковых и нахлесточных соединений, имеющих двухсторонний доступ), а при перемещении оператором механического приспособления с акустическим блоком — всего контролируемого участка (сварного соединения и основного металла). Временнaя система стробирования и микропроцессорная обработка принимаемых каждым из ПЭП сигналов от дефекта позволяет идентифицировать тип дефекта (объемный, плоскостной, объемно-плоскостной). Определение параметров дефекта происходит путем сравнения всех принятых от него сигналов и определения в цикле тактов максимальных (для эхо-методов) и минимальных (для зеркально-теневых) амплитуд на каждом миллиметре пути.

При толщинометрии производится измерение значений толщины каждым из четырех ПЭП, входящих в акустический блок. Толщинометрию проводят сканированием по контролируемому участку акустическим блоком. Результаты контроля просматриваются на экране дефектоскопа, а подключив к дефектоскопу принтер — можно их распечатать. По результатам контроля оценивают качество всего сварного соединения в соответствии с нормативными документами, или в соответствии с методикой применения УИУ серии «СКАНЕР» для УЗК сварных соединений и основного металла трубопроводов, сосудов, металлоконструкций СКАН 2.00.00.000.М и СКАН 2.01.00.000.М, утвержденных Ростехнадзором РФ. Результаты контроля могут быть также перенесены в память внешней ПЭВМ, подключаемой к дефектоскопу.

Технология проведения УЗК в автоматическом режиме

Технология проведения контроля сварных швов или основного металла в режиме автоматической фиксации и расшифровки результатов контроля состоит из следующих операций:

Представление результатов контроля сварных швов

Просмотреть результаты контроля можно, активизировав соответствующий пункт меню дефектоскопа. При этом появится общая картинка дефектности всего шва или проконтролированного участка сварного соединения (развертка типа «D»). Перемещение маркера осуществляется ручкой изменения параметров, которая находится на передней панели дефектоскопа, или с помощью клавиш. В дефектоскопе имеется возможность просмотра результатов контроля в виде цифровой построчной таблицы.

Распечатка результатов контроля

Результаты проведенного УЗК можно распечатать в виде построчной таблицы на стандартный лист бумаги (формат А4). При этом принтер подключается кабелем к разъему на задней панели УИУ «СКАРУЧ».

Пояснения по расшифровке результатов

Проконтролирован участок сварного шва протяженностью 140 мм. Обнаружено пять дефектных зон:
1. В среднем слое сечения шва дефект объемного характера протяженностью 25 мм (начало — 1-ый мм, конец 25-ый мм), диаметром 2…3 мм.
2. В верхнем слое сечения шва дефект объемно-плоскостного характера протяженностью 22 мм (начало — 27-ой мм, конец — 48-ой мм), максимальным размером 3 мм.
3. В нижнем слое сечения шва дефект плоскостного характера протяженностью 19 мм (начало — 65-ый мм, конец — 83-ий мм).
4. С 103-его мм по 112-ый мм (с разрывом на 104-ом и 105-м мм) точечные дефекты (размером 1 мм) в нижнем, среднем и верхнем слоях.
5. В верхнем слое сечения шва дефект преимущественно объемно-плоскостного характера протяженностью 15 мм (начало — 126-ой мм, конец — 140-ой мм), размером 2 мм.

Представление результатов контроля при сканирующей толщинометрии и поиске расслоений

Для просмотра результатов автоматизированной толщинометрии необходимо активизировать соответствующий пункт меню дефектоскопа. При этом появится общая картинка (развертка типа “D”) всего просканированного участка с рельефом донной поверхности.

Просмотр результатов автоматизированной толщинометрии на экране дефектоскопа

Перемещение маркера осуществляется ручкой изменения параметров или с помощью клавиш.
В дефектоскопе имеется возможность просмотра результатов толщинометрии в виде построчной таблицы толщин проконтролированного участка, в том числе под каждым ПЭП акустического блока.

Пример распечатки результатов толщинометрии

Результаты проведенного УЗК можно распечатать в виде построчной таблицы на стандартный лист бумаги формата А4. При этом принтер подключается кабелем к разъему на задней панели УИУ «СКАРУЧ».

Все отчеты имеют однотипный заголовок, в котором содержится следующая информация:

В таблице протокола в первом столбце печатается координата проконтролированного участка с дискретностью 2 мм, в последующих четырех столбцах — значения толщин зафиксированных ПЭП № 1, 2, 3, 4.

Использование УИУ «СКАРУЧ» в режиме ручного ультразвукового дефектоскопа–толщиномера

Работа в режимах ручного дефектоскопа и толщиномера отличается простотой управления и многообразием технических возможностей. Дефектоскоп может работать с любыми пьезоэлектрическими преобразователями в рабочем частотном диапазоне.

Функциональные особенности

Основное меню

0 — Автоматический 8-ми канальный дефектоскоп
1 — Дефектоскоп общего назначения
2 — Ручной толщиномер
3 — Автоматический сканирующий толщиномер
4 — Установки
5 — Просмотр результатов контроля
6 — Очистка памяти прибора
7 — Ресурс (см. ниже)
8 — Тест электроакустического тракта

Ресурс

Установки

Толщиномер

Режимы ВРЧ и АРУ

Режим «Два строба» (ДС)

Сохранение и распечатка изображения экрана дефектоскопа

Пример протокола с результатами ручного контроля

Пример протокола с результатами механизированного контроля

Модифицированная версия УИУ «СКАНЕР+» модель «СКАРУЧ»

Начиная с № 2601, приборы выпускаются в новой, усовершенствованной модификации. Ее отличием является выполненный на задней панели встроенный разъем micro-USB для связи с ПК, что позволяет отказаться от использования переходника USB-COM при переносе данных с прибора на компьютер, а также более надежные разъемы BNC на передней панели (в режиме ручного дефектоскопа-толщиномера). Комплекты с новой модификацией УИУ «СКАНЕР+» модель «СКАРУЧ» размещены на нашем сайте в разделе «Типовые комплекты».

Кроме того, для систем АУЗК («УМКа» с гибким валом) выпускается модифицированная версия прибора УИУ «СКАНЕР+», в которой уменьшены габаритные размеры прибора, корпус изготовлен металлическим, обновлен и увеличен до 5″ жидкокристаллический цветной экран, изменены разъемы на передней панели (теперь выведены Lemo0). Данная модификация имеет Li-ion аккумулятор, который позволяет существенно облегчить вес прибора при автономной работе, а также встроенный разъем micro-USB для связи с ПК.

Программное обеспечение

Стоимость типовые комплектов с применением УИУ «СКАРУЧ»

Наиболее полная комплектация установки УИУ серии «СКАНЕР» (модель «СКАРУЧ») для проведения УЗК стыковых, угловых и тавровых, нахлесточных сварных соединений труб, сосудов, металлоконструкций и проведения контроля основного металла для толщин Н=4…80 мм узнать больше »

Источник

Какие типы дефектов выявляет идентифицирует и регистрирует сканер

Дефектоскопы

Малогабаритный ультразвуковой дефектоскоп «УИУ-СКАНЕР»- ручной прибор универсального применения для контроля металлов, полиэтилена, пластмасс, керамики.
В приборе многообразие технических возможностей сочетается с простотой управления и компактностью. Хорошие дефектоскопические характеристики, практичная конструкция, яркий электролюминесцентный экран, автономное питание, малые габариты и вес обеспечивают удобство эксплуатации. Дефектоскоп может работать с любыми пьезоэлектрическими преобразователями (ПЭП) в рабочем частотном диапазоне.

Отличительные особенности• простота эксплуатации, малые габариты и вес
• возможность измерения времени и показаний координат «X», «Y»
• возможность измерения толщины изделия
• встроенные часы и датчик температуры
• контроль заряда аккумуляторов и сигнализация их разряда
• наличие звуковой и световой сигнализации
• запоминание настроек для конкретных ПЭП и изделий контроля
• наличие идентификатора ПЭП, считывание его параметров
• возможность «заморозки» изображения на экране дефектоскопа
• запоминание изображения импульсов и сопутствующей информации
• временная регулировка чувствительности (ВРЧ)
• отображение использованной и оставшейся памяти прибора
• возможность подключения принтера и внешней ЭВМ
• возможность использования в полуавтоматических и механизированных системах контроля
• методика применения согласована с Госгортехнадзором РФ
• аппаратура сертифицирована

датчика пути 1 мм
параметров дефекта 1 мм
толщины 0,1 мм

Основные технические характеристики

Регулировка усиления : Частотный диапазон : Диапазон прозвучивания : Перемещение строба : Количество запоминаемых настроек: Количество запоминаемых изображений экрана: Количество точек регулировки ВРЧ: Количество каналов: Диапазон рабочих температур : Питание: Время непрерывной работы от аккумуляторов: Габариты : Вес : электролюминесцентный с регулируемой яркостью 256 до 8 часов 200 x 225 x 90 мм. 3,5 кг (с аккумуляторами)

• «Заморозка» изображений и запись их в память (до 1000 изображений с сопутствую-щей информацией) • Измерение координат «Х», «Y», толщины. • Наличие ВРЧ. • Количество точек регулировки ВРЧ – до 8. • Индикация температуры • Отображение заряда аккумуляторов • Объем использованной и оставшейся памяти • Время и дата

Функциональные особенности:

• осуществляет 16 различных схем прозвучивания на каждом миллиметре контроля • обнаруживает внутренние дефекты (поры,шлаковые включения,непровары, трещины и др.) • идентифицирует дефекты по характеру (объемные,объемно плоскостные,плоскостные) • оценивает параметры дефектов (длину и развитие по глубине) • проводит толщинометрию основного металла по сканируемой поверхности с шириной участка 65 мм • автоматически отслеживает уровень акустического контакта с изделием • автоматически станавливает и корректирует параметры УЗК с поправкой на шероховатость • осуществляет самоконтроль работоспособности электроники и акустической системы • автоматически фиксирует,запоминает и расшифровывает результаты дефектоскопии • производит передачу результатов контроля в память подключаемого компьютера • распечатывает результаты контроля с помощью подключаемого принтера • имеет автономное питание

Основные технические характеристики

• дискретность регистрации:

• измерение параметров дефекта сварного шва с погрешностью:

по длине ±1 мм по глубине развития ±0,5 мм от пройденного пути не более 1 %

• время становления рабочего режима,мин 1 • габариты дефектоскопа 200 х 225 х 90 мм • вес дефектоскопа (с аккумуляторами)3,5 кг

Состав установки «СКАРУЧ»:

УИУ «СКАРУЧ»состоит из следующих злов: •малогабаритный восьмиканальный дефектоскоп УИУ «СКАНЕР» •многоэлементный акустический блок (АБ) •механическое приспособление (МП)с датчиком измерения пройденного пути •информационный кабель (ИК)

•набор с помощью клавиатуры прибора номера контролируемого соединения,номера акустического блока,параметров изделия:диаметра (для цилиндрических поверхностей) и толщины •ручное сканирование оператором механическим приспособлением по поверхности объекта контроля со скоростью перемещения не более 1 м/мин.Во время контроля возможны остановки и плавное изменение скорости до 1 м/мин,а также корректировка положения механического приспособления относительно оси сварного соединения. Память прибора позволяет запоминать результаты УЗ контроля 500 метров дефектных швов •просмотр результатов УЗК на экране дефектоскопа •проведение оценки обнаруженных дефектов на соответствие нормам •уточнение, при необходимости,параметров дефектов ручными ПЭП, включив прибор в режим дефектоскопа общего назначения •распечатывание протокола результатов контроля •оформление заключения о качестве сварного соединения •предоставление результатов контроля руководителю службы НК Источник ← антхилл в мобайл легенд что Разбираемся с понятием развал схождения в автомобильном мире → Вам также понравится какие страны германия захватила до нападения на ссср 04.06.202207.06.2022 admin 0 Что такое обратный эффект 04.06.202213.06.2022 admin 0 антитела к вирусу sars cov 2 igg положительный что значит 02.06.202204.06.2022 admin 0 Добавить комментарий Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Комментарий * Имя * Email * Сохранить моё имя, email и адрес сайта в этом браузере для последующих моих комментариев.