морозостойкость 100 циклов что это
Морозостойкость бетона
Морозостойкость бетона — это свойство, при котором сохраняется его прочность, несмотря на резкие перепады температуры от замораживания до оттаивания за 1 год.
Само же понятие «морозостойкость бетона», подразумевает под собой количество циклов замерзания и оттаивания за 1 год. И распределяется по градации климатических условий от «низкого» до «экстремально высокого». В таблице можно увидеть полную классификацию и применение по климатическим условиям морозостойкости бетона. К нашему региону (Северо-Запад), оптимально подходит класс морозостойкости от F50 до F150. Такая морозостойкость бетона гарантирована прослужит долгие годы или даже столетия.
Обозначение морозостойкости
Величину морозостойкости для удобства обозначают английской буквой F, а рядом ставят цифру (F100, F200, F300 и пр.).
Данное значение показывает количество замораживания и оттаивания, которое выдержит образец бетона, не теряя своего качества, по сравнению с не подвергавшимся испытаниям образцом бетона той же марки.
Другими словами, это количество циклов перехода температуры от минус двадцати градусов (-20с) до плюс двадцати (+20с) и обратно. Важно понимать, что один цикл не равен одной зиме, поскольку за сезон в нашей полосе с нестабильным климатом может быть несколько скачков падения к минусовой температуре воздуха и роста к плюсовой.
F зависит от:
Как определить морозостойкость бетона
Морозостойкость бетона той или иной марки бетона определяют в лабораториях. Берут бетонный куб и помещают его в воду примерно на девяносто шесть часов, чтобы он максимально впитал в себя влагу. Затем изделие вынимают из воды и помещают в морозильную камеру, предварительно обтерев излишки жидкости с наружной поверхности куба. В камере поддерживается температура в минус двадцать градусов, затем при полном замораживании куба, его вытаскивают и помещают в водяную баню, температура которой плюс двадцать градусов. Так проходит один цикл. Задача лабораторных исследований полностью протестировать значения морозостойкости, а значит, испытание бетонного куба проводится столько раз, сколько указанно в значении рядом с F. Образец соответствует нормам, если выдерживает нужное количество замораживаний и оттаиваний и не теряет при этом больше пяти процентов прочности.
Заблуждения о морозостойкости
Морозостойкость бетона не имеет никакого отношения к времени его застывания на морозе. Очень часто путают с противоморозными добавками, которые обеспечивают работу с бетоном при минусовой температуре воздуха. Чтобы смесь хорошо схватывалась, к ней примешивают разные добавки такие как ПМД (противоморозная добавка), которые позволяют воде в составе бетона какое-то время не замерзать при нулевой температуре. Наиболее распространенная противоморозная добавка «Цемактив-3», применяется при температуре до минус пятнадцати градусов, вводится в бетонную смесь для устойчивости к замерзанию до начала тепловых работ или, чтобы выдержать морозы на не отапливаемом объекте. Химические добавки этой серии широко применяются в бетонах В30 и В35 в строительстве, как жилищных комплексов, так и промышленных конструкций Санкт-Петербурга.
ДОМОСТРОЙСантехника и строительство
Газобетонные блоки ‒ это материал, стремительно набирающий популярность. Его ценят за отличные характеристики: хорошую теплоизоляцию, огнестойкость и морозостойкость.
Морозостойкость ‒ это способность газоблока переносить циклы замораживания и оттаивания без потери своих свойств. Морозоустойчивость газобетона – f100, а это значит, что он не боится быть замороженным и размороженным 100 раз. Получается, это 100 лет служения и сохранения качеств.
Как определяют морозостойкость газобетона?
Наш метод – эксперимент. Создаются условия, максимально приближенные к реальному процессу перепада температур:
Такой цикл повторяют до 100 раз, периодически совершая проверки. После 15, 25, 50 и 100 цикла газоблок сжимают, чтобы проверить его физико-механические свойства.
Какова морозостойкость газобетона?
Благодаря пористой структуре, газобетонные блоки не разрываются на части при заморозке воды.
Газоблок может пережить до 100 смен циклов, его морозостойкость варьируется от f15 до f100.
Почему такой разброс? Всё зависит от марки. У D200 и D1200 будет разная степень пористости, а мы помним, что структура материала определяет его морозостойкость.
Также многое зависит от состава газобетона и технологии его производства. Ответственные производители используют новые технологии, качественное оборудование. И морозостойкость таких блоков выше, чем у тех, которые изготовлены в гараже.
Многие производители экономят время и останавливают эксперименты на 50ом цикле и записывают в характеристике f50, хотя газоблоки могут выдержать больше.
Доказательства морозостойкости газобетонных блоков
Лучший учитель – это история. Если посмотреть на первые здания, построенные из газобетона, то можно увидеть, что они сохранились в своём первоначальном виде. В Швейцарии дома из газоблоков были построены ещё в далеком 1929 году, но отлично выдержали испытание временем и до сих пор находятся в эксплуатации.
Как сделать газобетон ещё более долговечным? 
Основная причина разрушения материала – это воздействие воды, которая при замерзании расширяется и давит на стенки блока. Соответственно, можно минимизировать проникновение воды в блок, и тогда газобетонные блоки прослужат ещё дольше.
Что конкретно можно сделать?
Если подойти системно к строительству дома, то он прослужит вам и вашим наследникам долгие годы! А газобетон – хороший и долговечный материал.
«АлтайСтройМаш» — это производитель оборудования для газоблоков. Мы на рынке уже 19 лет и доказали свою надежность. Среди наших клиентов не только изготовители из России, но и из Кипра, Казахстана, Узбекистана и других стран СНГ. Подробнее с оборудованием можно ознакомиться в каталоге. Начать бизнес с нами – легко!
Наверно все знают, что один кирпич более морозостоек, чем другой. Например, у клинкера морозостойкость выше, чем у эстонского кирпича, а плитка Stroeher куда более устойчива к морозам в сравнении с псевдоитальянскими брендами. Но вряд ли Вам рассказывали, что такое эта морозостойкость. А мы расскажем.
Морозостойкость лицевого кирпича.
Морозостойкость строительного кирпича.
Морозостойкость плитки и брусчатки.
Немецкий кирпич отличает неизменно высокое немецкое качество. Производство клинкерного кирпича традиционно для севера Германии
Терракотовый облицовочный кирпич – красивый фасад Вашего дома. Терракотовый цвет – это коричневый оттенок красного цвета, естественный цвет земли. Это прекрасный, домашний, уютный цвет. Современные технологии позволили ему появиться в цветовой палитре кирпича
Наша статья — краткий обзор облицовочных материалов для загородного дома. Мы расскажем Вам об особенностях, плюсах и минусах самых распространённых материалов для отделки фасадов.
Системы оконных проемов нередко вызывают затруднения при отделке фасада керамическими материалами.
Мы глубоко убеждены, что облицовка кирпичом — лучшее решение. О прекрасных свойствах кирпича мы писали уже не раз. В этой статье мы ещё раз пройдёмся по плюсам кирпичной облицовки, а также рассмотрим виды кладки.
Чем выше показатель морозостойкости, тем лучше кирпич выдержит замерзание и последующее во влажном состоянии
Одна из важных характеристик бетона, используемого для строительства в регионах с холодными зимами и температурными перепадами, – морозостойкость. Она определяет свойство материала выдерживать многократное замораживание и оттаивание.
Показателем морозостойкости бетона является марка, равная количеству циклов замораживания и оттаивания до возникновения видимых признаков разрушения, уменьшения прочности более чем на 5%, изменения физических характеристик.
Марка обозначается буквой F и числом, равным максимальному количеству циклов до состояния, обозначенного в нормативе. Эта величина важна для смесей, применяемых при сооружении фундаментов, наружных стен, объектов гидротехнического назначения, опор мостов и других строительных конструкций ответственного назначения.
Классификация морозостойкости бетонов
Виды бетонных смесей по морозоустойчивости регламентируются ГОСТом 25192-2012. Помимо показателя F, морозостойкость могут определять следующие характеристики:
Требования к морозостойкости бетона зависят от запланированной области его применения:
Прочность и показатель морозостойкости всех видов бетона находятся в прямой зависимости: чем выше прочность, тем больше морозоустойчивость материала.
Таблица зависимости класса прочности и морозостойкости бетона
От каких факторов зависит морозостойкость бетона?
Основной параметр, влияющий на способность материала противостоять замораживанию и оттаиванию, – количество пор. Чем оно выше, тем большее количество воды проникает в бетонный элемент.
При отрицательных температурах вода меняет агрегатное состояние, превращаясь в лед с увеличением объема примерно на 10%. Поэтому с каждым циклом бетонная конструкция постепенно деформируется, утрачивая прочностные характеристики.
Вода, проникающая вглубь конструкции, разрушает не только сам бетон, но и вызывает коррозию стальной арматуры.
Способы определения морозостойкости бетона
Если результаты ускоренных испытаний отличаются от результатов базовых, то эталонными считаются показатели базовых исследований.
Основные этапы базовых испытаний водонасыщенных образцов, проводимых в соответствии с ГОСТом:
Пониженную морозостойкость материала можно определить и подручными методами. Конечно, результаты таких исследований не могут использоваться при составлении проектной документации.
Способы повышения морозостойкости
Повысить морозоустойчивость бетона можно несколькими способами:
Подробнее рассмотрим виды и принцип действия добавок:
Присадки для бетона с глиноземистым цементом обычно не применяются, поскольку они могут не улучшить, а снизить характеристики материала.
В 1998 году окончил СПбГПУ, учился на кафедре гражданского строительства и прикладной экологии.
Занимается разработкой и внедрением мероприятий по предупреждению выпуска низкокачественной продукции.
Разрабатывает предложения по совершенствованию производства бетона и строительных растворов.
Морозостойкость газобетона — значение показателя для строительных конструкций
Одним из важных показателей газобетона является морозостойкость. В климатических условиях нашей страны она косвенно определяет срок службы строительных конструкций.
Газобетон — современный и перспективный строительный материал, открывающий новую страницу в частном (индивидуальном) домостроении. Он обладает оптимальным набором качеств, обеспечивающих экономное, быстрое и качественное возведение жилого дома высотой до 3 этажей включительно. Популярность материала стремительно растет, причиной чего стали относительно низкие цены и наработка опыта строительства из газоблоков. Параметры и свойства газобетона значительно отличаются о показателей традиционных бетонов или штучных материалов. Одним из них, особенно заслуживающих внимания, является морозостойкость.
Что такое газобетон, его технические характеристики
Семейство ячеистых бетонов включает в свой состав несколько материалов, среди которых по сочетанию параметров лидирует газобетон. Он обладает пористой структурой, определяющей практически все технические характеристики. Среди них наибольшим значением обладают:
Параметры газобетона могут различаться — продукция разных производителей имеет некоторые отклонения показателей в ту или иную сторону. Они обусловлены технологическими условиями, наличием добавок, другими факторами. Наиболее сбалансированными характеристиками обладают немногие бренды, например — компания YTONG.
Достоинства и недостатки газобетона
К достоинствам материала следует отнести:
Недостатками материала принято считать:
Достоинства и недостатки материала возникают благодаря наличию в массиве множества пузырьков воздуха. Качества газобетона в той или иной степени свойственны всем видам ячеистых бетонов, поэтому, их можно считать общими признаками группы материалов.
Морозостойкость, что надо знать и учитывать
Одним из наиболее существенных параметров для нашей страны является морозостойкость. Климатические условия большинства регионов не позволяют пренебрегать этим показателем, хотя на практике на него редко обращают достаточно серьезное внимание. Причиной этого стало отсутствие достаточной информации о данном показателе, непонимание его специфики.
Морозостойкость газоблоков обозначается буквой F. цифры после нее определяют допустимое количество циклов заморозки и последующей разморозки, которые не влияют отрицательным образом на свойства материала. Морозостойкость материала, заявленная производителями, составляет 100 циклов (F100), что для многих означает 100 лет эксплуатации. Однако, газобетон может замерзнуть и оттаять в течение одних суток, если того потребуют внешние условия.
Именно здесь у пользователей возникает больше всего вопросов — в условиях нашей страны, где в зимнее время часто днем плюсовая температура, а ночью — ниже ноля, ресурс морозостойкости выработается за один сезон. Кроме этого, отсутствует информация о том, какова судьба дома из газобетона после выработки ресурса. Производители об этом либо вовсе не говорят, либо ограничиваются обтекаемыми, общими фразами.
Такой подход создает массу споров и разночтений и дает еще один аргумент противникам материала. Сегодня в стране эксплуатируется множество построек из газобетона, по состоянию которых можно судить о реальном состоянии материала после нескольких сезонов. Владельцы не замечают никаких серьезных изменений, хотя, не все знают, на что, собственно, следует обращать внимание. Стены целые, трещин нет, материал сухой — это вся информация, которую они могут дать. Поэтому, необходимо разобраться, как определяется морозостойкость материала, и насколько полученные данные корректны.
Как определяется морозостойкость
По утверждениям производителей, определение морозостойкости производится следующим образом:
После этого цикл повторяют в той же последовательности столько раз, сколько потребуется для появления каких-либо последствий. При этом, после 15, 25, 50 и 100 циклов куб подвергают поверке на сжатие и определяют его состояние. Если газоблок разрушился после 50 циклов, морозостойкость определяют как F50, если после 25 — F25.
Примечательным фактом становится отличие способов проверки материалов. Например, для определения морозостойкости кирпича его пропитывают водой, добиваясь 100-процентного впитывания. При этом, кирпич испытывают целиком, а газобетон — частично (физические свойства куба значительным образом отличаются от возможностей блока).
Кроме этого, по нормам ГОСТ проверка материалов отличается и по температурному режиму, и по методике (например, разные нагрузки и режимы). Поэтому, показатели морозостойкости у кирпича и газобетона получены разными методами. Это выглядит несколько странно, если учесть, что оба материала используются для строительства несущих стен и должны проходить проверку в одинаковых условиях. Полученная морозостойкость газобетонных блоков некорректна, так как она получена в неестественных условиях — в процессе эксплуатации материал не впитывает столько воды (если эксплуатация ведется по правилам).
Кроме этого, вызывает массу вопросов большой разбег значений. Газобетон может иметь морозостойкость в диапазоне от F15 до F100. Производители объясняют такой разбег отличием марок материала — для блоков D200 количество полостей в массиве значительно больше, поэтому и показатели отличаются от блоков D500 или D600. При этом, если взять образец с максимальной морозостойкостью и выполнить проверку по методике, используемой для кирпича, результат окажется гораздо ниже — вместо заявленных F100 будет получено не выше F35. Поэтому, выбирая газобетонные или газосиликатные блоки, надо иметь в виду специфику определения морозостойкости и делать поправку на методические отличия.
Строительство из газоблоков в зимний период
Как правило, специалисты рекомендуют производить строительные работы в теплое время года. Однако, многие застройщики торопятся заселиться в новый дом и задаются вопросом — можно ли строить объекты из газобетона зимой, как это делается с кирпичом, шлакоблоками и другими материалами. Вопрос не праздный — возможность сэкономить не менее полугода сильно привлекает пользователей.
Морозостойкость кирпича: правила выбора и возможность повышения
Само же понятие «морозостойкость бетона», подразумевает под собой количество циклов замерзания и оттаивания за 1 год. И распределяется по градации климатических условий от «низкого» до «экстремально высокого». В таблице можно увидеть полную классификацию и применение по климатическим условиям морозостойкости бетона. К нашему региону (Северо-Запад), оптимально подходит класс морозостойкости от F50 до F150. Такая морозостойкость бетона гарантирована прослужит долгие годы или даже столетия.
Как определяют морозостойкость газобетона?
Наш метод – эксперимент. Создаются условия, максимально приближенные к реальному процессу перепада температур:
Такой цикл повторяют до 100 раз, периодически совершая проверки. После 15, 25, 50 и 100 цикла газоблок сжимают, чтобы проверить его физико-механические свойства.
Какова морозостойкость газобетона?
Благодаря пористой структуре, газобетонные блоки не разрываются на части при заморозке воды.
Газоблок может пережить до 100 смен циклов, его морозостойкость варьируется от f15 до f100.
Почему такой разброс? Всё зависит от марки. У D200 и D1200 будет разная степень пористости, а мы помним, что структура материала определяет его морозостойкость.
Также многое зависит от состава газобетона и технологии его производства. Ответственные производители используют новые технологии, качественное оборудование. И морозостойкость таких блоков выше, чем у тех, которые изготовлены в гараже.
Многие производители экономят время и останавливают эксперименты на 50ом цикле и записывают в характеристике f50, хотя газоблоки могут выдержать больше.
Доказательства морозостойкости газобетонных блоков
Лучший учитель – это история. Если посмотреть на первые здания, построенные из газобетона, то можно увидеть, что они сохранились в своём первоначальном виде. В Швейцарии дома из газоблоков были построены ещё в далеком 1929 году, но отлично выдержали испытание временем и до сих пор находятся в эксплуатации.
Что такое газобетон, его технические характеристики
Семейство ячеистых бетонов включает в свой состав несколько материалов, среди которых по сочетанию параметров лидирует газобетон. Он обладает пористой структурой, определяющей практически все технические характеристики. Среди них наибольшим значением обладают:
Параметры газобетона могут различаться — продукция разных производителей имеет некоторые отклонения показателей в ту или иную сторону. Они обусловлены технологическими условиями, наличием добавок, другими факторами. Наиболее сбалансированными характеристиками обладают немногие бренды, например — компания YTONG.
Достоинства и недостатки газобетона
К достоинствам материала следует отнести:
Недостатками материала принято считать:
Достоинства и недостатки материала возникают благодаря наличию в массиве множества пузырьков воздуха. Качества газобетона в той или иной степени свойственны всем видам ячеистых бетонов, поэтому, их можно считать общими признаками группы материалов.
Морозостойкость плитки и брусчатки.
Немецкий кирпич отличает неизменно высокое немецкое качество. Производство клинкерного кирпича традиционно для севера Германии
Терракотовый облицовочный кирпич – красивый фасад Вашего дома. Терракотовый цвет – это коричневый оттенок красного цвета, естественный цвет земли. Это прекрасный, домашний, уютный цвет. Современные технологии позволили ему появиться в цветовой палитре кирпича
Наша статья — краткий обзор облицовочных материалов для загородного дома. Мы расскажем Вам об особенностях, плюсах и минусах самых распространённых материалов для отделки фасадов.
Системы оконных проемов нередко вызывают затруднения при отделке фасада керамическими материалами.
Мы глубоко убеждены, что облицовка кирпичом — лучшее решение. О прекрасных свойствах кирпича мы писали уже не раз. В этой статье мы ещё раз пройдёмся по плюсам кирпичной облицовки, а также рассмотрим виды кладки.
Чем выше показатель морозостойкости, тем лучше кирпич выдержит замерзание и последующее во влажном состоянии
Одна из важных характеристик бетона, используемого для строительства в регионах с холодными зимами и температурными перепадами, – морозостойкость. Она определяет свойство материала выдерживать многократное замораживание и оттаивание.
Показателем морозостойкости бетона является марка, равная количеству циклов замораживания и оттаивания до возникновения видимых признаков разрушения, уменьшения прочности более чем на 5%, изменения физических характеристик.
Морозостойкость щебня
Щебнем принято называть строительный сыпучий материал, произведенный дроблением натурального камня или твердых строительных отходов. Фракционность массы щебня составляет более пяти миллиметров. Одним из важнейших качеств этого строительного материала является его морозостойкость.
Морозостойкость характеризует способность материала выдерживать во влажной среде попеременное замерзание и оттаивание. В каждом кусочке щебня имеются микротрещины, в которые попадает вода. При замерзании объем воды увеличивается на 10 процентов. При этом увеличивается и давление льда на поверхность камня. Это приводит к постепенному разрушению его целостности. Именно по этой причине разрушаются дорожные покрытия и осыпается поверхность стеновых материалов из щебня.
Если с поверхности стеновых изделий, железобетонных опор, колонн или перемычек вода быстро стекает и лишь незначительное ее количества остается в микротрещинах, то на поверхности дорожных покрытий картина выглядит иначе. Все микротрещины оказываются полностью заполнены водой, которая в осенне-зимний период то замерзает, то оттаивает, тем самым разрушая структуру материала. Сопротивляемость этим нагрузкам у каждой партии щебня разная. Для того, чтобы спрогнозировать поведение материала при замораживании и оттаивании проводятся соответствующие испытания. Они позволяют определить морозостойкость конкретной партии щебня.
Анализ делается в лабораторных условиях. Для этого берется несколько образцов из одной партии щебня. Мелкая фракция щебня засыпается в лабораторный сосуд с размерами 5 х 5 х 5 сантиметров или же в цилиндрический с высотой и диаметром по 5 сантиметров. После этого сосуды со щебнем заполняют водой и морозят при температуре минус двадцать градусов Цельсия. После полного замерзания сосуд начинают нагревать при температуре плюс 20 градусов Цельсия и после полного оттаивания вновь замораживать. Такие циклы повторяются двести и более раз. Число циклов зависит от того, где именно будет использоваться щебень.
Высокой морозостойкостью обладает тот щебень, который полностью сохранил целостность поверхности камней после всех этих многочисленных циклов. Такой щебень имеет коэффициент морозостойкости равный единице. К сожалению, столь высокими свойствами обладают далеко не все горные породы. Однако у гранитного щебня коэффициент морозостойкости близок к единице.
Точный же коэффициент морозостойкости определяют как отношение первоначальной массы щебня к той, массе, которая имеется по факту после полного цикла испытаний.
Существует и другой метод для определения морозостойкости щебня. Его заливают не водой, а раствором сернокислого натрия. Этот раствор воздействует на структуру камня точно так же, как лед. Испытуемый щебень предварительно высушивают и только после этого помещают в лабораторный сосуд. Под воздействием сернокислого натрия образец оставляют на 20 часов. Затем щебень извлекается и сушится при естественных условиях в течение 4 часов. После чего его снова заливают на 4 часа сернокислым натрием. Такие циклы повторяют 5 раз. Только после этого делается анализ реального состояния щебня и вычисляется коэффициент морозостойкости. При этом щебень тщательно промывают водой и полностью высушивают. Лаборант определяет процентный показатель потери веса щебня.
Характеристики разных степеней морозостойкости щебня подробно описаны в ГОСТе 8267-93. При присвоении коэффициента морозостойкости обязательно указывается число циклов заморозка-оттайка, которые были проведены во время испытаний. Морозостойкость щебня принято обозначать латинской буквой F и числом, которое указывает на количество циклов. К примеру, щебень с морозостойкостью F150 способен сохранить все свои первоначальные свойства после 150 замораживаний и оттаиваний.
По российским стандартам производится щебень с морозостойкостью F15, F25, F50, F100, F150, F200, F300 и F400.
Морозостойкость щебня важна не только для тех мест, где наблюдаются минусовые температуры, но также для тропических и даже экваториальных широт, где разница дневной и ночной температуры существенно велика. Колебание же температуры в немалой степени приводит к появлению микротрещин в структуре камня.
В России действуют строительные нормы, которые запрещают использование щебня с морозостойкостью ниже F300. Причем для северных регионов действует запрет на использование в строительстве щебня с морозостойкостью менее F400.
Классификация морозостойкости бетонов
Виды бетонных смесей по морозоустойчивости регламентируются ГОСТом 25192-2012. Помимо показателя F, морозостойкость могут определять следующие характеристики:
Требования к морозостойкости бетона зависят от запланированной области его применения:
Прочность и показатель морозостойкости всех видов бетона находятся в прямой зависимости: чем выше прочность, тем больше морозоустойчивость материала.
Таблица зависимости класса прочности и морозостойкости бетона
Морозостойкость F100
является производителем разнообразных бетонных смесей, имеющих высокую морозостойкость. Бетон марки f100 производится строго с учетом требований ГОСТ. Если вы хотите заказать марку бетона по морозостойкости f100, обращайтесь в нашу компанию по телефону. Звоните с 8 до 20 часов (без выходных). В данной статье мы познакомим вас с характеристиками и назначением бетона с морозостойкостью f100.
При самостоятельном возведении дома или хозяйственных построек приходится искать большое количество информации. Для непрофессионала в области строительства существует много непонятных терминов и обозначений. Одно из них марка бетона по морозостойкости f100. Что она означает и стоит ли покупать такой материал? Необходимо разобраться.
Что это: марка бетона по морозостойкости f100?
Морозоустойчивость любого материала – это его способность выдерживать переменное замораживание и размораживание без разрушения. Отдельно низкие температуры не оказывают серьезного влияния на бетон. Появление повреждений вызвано совместным действием двух явлений:
наличием в порах материала влаги (бетон обладает впитывающей способностью, хоть она и невелика, но не учитывать ее нельзя),
воздействием отрицательных температур.
Вода – это уникальное вещество, не похожее ни на одно другое на нашей планете. Если все материи при охлаждении уменьшают свой объем, то вода, наоборот, расширяется. В зимний период давление внутри бетона повышается (из-за расширения влаги в пустотах), а в летний уменьшается. Структура материала постоянно подвергается «расшатыванию», что в результате всегда приводит к разрушению.
Разница заключается лишь в том, когда наступит критический момент. Если отвечать на вопрос «бетон F100, что это», то можно сказать следующее: цифра 100 означает среднее число циклов перемены температуры при лабораторных исследованиях, которое образец материала выдержал без изменения прочности. Если сказать проще, морозостойкость бетона f100 обещает, что материал прослужит не менее 100 лет в условиях климата с выраженной сменой зимнего и летнего сезона.
Где применяется бетон F100 по своим характеристикам?
Морозоустойчивость важна лишь для наружных конструкций здания. Внутренние могут подвергаться воздействию влаги, но отсутствие холода не приводит к фатальным последствиям. В целях снижения затрат на строительство для внутренних элементов можно использовать материалы с достаточно низкой устойчивостью к холоду.
Морозостойкость f100 – наиболее распространенный и оптимальный вариант для элементов, вступающих в контакт с холодным воздухом. В среднем нормативный срок службы объектов капитального строительства как раз составляет 100 лет. Также распространены марки F50 и F150, но первая не гарантирует отличного результата, а вторая может повысить затраты на возведение дома.
Бетон f100, характеристики которого способны удовлетворить требования к жилым, общественным или административным зданиям, используется для изготовления следующих конструкций:
Как расшифровать маркировку бетона?
При покупке важно указать все параметры бетона, которые имеют значение. Для этого нужно понимать, что означает та или иная буква и цифра. Например, бетон в25 w6 f100 расшифровать можно следующим образом:
Где купить морозостойкий бетон марки f100 по низкой цене?
За 8 лет кропотливой работы мы завоевали репутацию отличного производителя!” Подробнее
От каких факторов зависит морозостойкость бетона?
Основной параметр, влияющий на способность материала противостоять замораживанию и оттаиванию, – количество пор. Чем оно выше, тем большее количество воды проникает в бетонный элемент.
При отрицательных температурах вода меняет агрегатное состояние, превращаясь в лед с увеличением объема примерно на 10%. Поэтому с каждым циклом бетонная конструкция постепенно деформируется, утрачивая прочностные характеристики.
Вода, проникающая вглубь конструкции, разрушает не только сам бетон, но и вызывает коррозию стальной арматуры.
Как залить бетон в мороз
Высокопрочный строительный материал применяется в зимний период тогда, когда строительные работы запоздали или ведутся в местностях с повышенной влагонасыщенностью почвы. Для эффективной заливки бетонного состава зона строительной площадки должна прогреваться с помощью тепловой пушки или электрического тока. Во втором случае используются термоэлектрические маты, которые одновременно выполняют 2 функции — изоляцию и обогрев.
Для обогрева можно использовать обычную теплоизоляцию, например: двухстороннюю пленку на расстоянии около 2 см от фундамента. На нее накладывается изоляция и устанавливается теплогенератор. Для затвердевания состава в зимний период необходимо выдержать минимум 4 дня.
Длительное воздействие отрицательных температур, многократное оттаивание и заморозка способны снизить эксплуатационные характеристики бетона в несколько раз. С помощью противоморозных усадок и специальных добавок можно уменьшить размер пор в структуре (или увеличить количество мелких пор), минимизировать влагу в цементном растворе, что позволит повысить устойчивость состава к низким температурам.
Способы определения морозостойкости бетона
Морозостойкость тяжелых и легких бетонов и растворов
Бетонные и железобетонные конструкции испытывают наибольшее разрушающее действие от многократного замораживания и оттаивания. Разрушение бетона конструкций происходит в результате того, что замерзающая в его порах вода, увеличиваясь в объеме, создает напряжения, превышающие предел прочности материала.
Для того чтобы не возникали значительные напряжения, замерзающая в порах вода должна иметь возможность расширяться, перемещаясь в свободные пространства, выполняющие роль резервных зон.
При обычном водонасыщении не все поры бетона заполняются водой. Чем больше таких пор, тем меньше вероятность разрушения материала при замораживании. Степень заполнения пор зависит от условий насыщения образцов, размеров и структуры пор. He заполненными водой остаются обычно мелкие замкнутые поры.
Несмотря на то что установлена зависимость морозостойкости бетонов от их структуры, Г.И. Горчаков, М.М. Капкин и Б.Г. Скрамтаев отмечают, что общепризнанные критерии для оценки строения бетона с точки зрения его морозостойкости еще не установлены. Средний размер пор или средняя величина промежутка между ними не являются признаками морозостойкости, так как не учитывают качественного различия между основными группами пор в бетоне. Ввиду отсутствия характеристик качества пор бетона и надежных методов их определения трудно установить количественную связь между морозостойкостью и пористостью бетона. К аналогичным выводам пришли А.С. Беркман и И.Г. Мельникова, изучавшие взаимосвязь между структурой и морозостойкостью стеновых материалов.
Как было показано выше, автоклавная обработка по сравнению с нормальным твердением изменяет не только состав цементирующего вещества и его строение, но и структуру бетона в целом, так как под действием температурных градиентов происходит миграция влаги по сечению изделия в результате различия коэффициентов температурного расширения твердых, жидких и газообразных составляющих бетона. Кроме того, вследствие температурных градиентов в изделиях возникают напряжения, приводящие к повышению пористости бетона и изменению ее характера, образованию микротрещин и т.д., т. е. изменению структуры бетонов по сравнению с нормальным твердением. При этом имеются предпосылки для ее ухудшения с точки зрения морозостойкости. В настоящее время известен ряд работ, посвященных исследованию морозостойкости плотных бетонов автоклавного твердения, в которых были получены противоречивые данные. Различные авторы проводили опыты на бетонах разного состава и консистенции (с низким или высоким значением В/Ц, смеси подвижные или весьма жесткие), режимы запаривания были разными, в связи с чем было затруднительно оценить влияние того или иного фактора на морозостойкость бетонов.
Нами в НИИЖБ были исследованы различные факторы, которые в той или иной мере могут влиять на морозостойкость бетонов автоклавного твердения: водоцементное отношение, подвижность смесей, минералогический состав цемента, кремнеземистые добавки, режимы твердения и т.д.
Исследования влияния водоцементного отношения на морозостойкость бетона автоклавного твердения производились на бетоне состава 1:1,97:3,92. Расход цемента во всех случаях был равен 320 кг/м3, а водоцементное отношение изменялось от 0,4 до 0,6. Бетоны изготовлялись на чистых цементах и с заменой части их молотым кварцевым песком. Жесткость бетонной смеси в опытах была постоянной и составляла 30—40 сек. Образцы запаривались через 2—4 ч после изготовления по режиму 2+8+2 ч при 9 ат.
Морозостойкость бетонов автоклавного твердения изучалась на образцах размером 10х10х10 см по методике, рекомендованной ГОСТ 4800—49. Испытания запаренных образцов проводились через 7 суток после изготовления, а образцов нормального твердения — в возрасте 28 суток.
Выше были приведены результаты опытов, в которых при постоянной подвижности бетонных смесей менялось В/Ц. Дальнейшие опыты были направлены на выявление влияния подвижности бетонной смеси путем изменения количества цементного теста постоянного качества, т. е. при постоянном В/Ц = 0,5. Из данных, приведенных в табл. 33, видно, что морозостойкость бетона автоклавного твердения при повышении подвижности бетонной смеси значительно понижается. Так, бетон жесткостью 80 сек через 50 циклов имел коэффициент морозостойкости 0,87, жесткостью 15 сек — 0,67, а бетон с осадкой конуса 5 см разрушался через 13 циклов. При исследовании бетонов нормального твердения наблюдались те же закономерности, но отрицательное влияние повышения В/Ц и подвижности бетонной смеси проявлялось в значительно меньшей степени.
Все предыдущие опыты проводились при довольно жестких режимах запаривания (2+8+2 и 3+6+3 ч), поэтому исследовалась также возможность повысить морозостойкость подвижной бетонной смеси путем изменения режима запаривания. С этой целью бетон состава 1:1,97:3,92 с расходом цемента 320 кг/м3, В/Ц=0,5, жесткостью 15 сек запаривался при самых различных режимах. При этом в основном изменялось время подъема и спуска давления пара, что должно было изменить скорость испарения воды из бетона, а также уменьшить температурные напряжения бетона. Кроме того, часть образцов запаривалась в сосуде с водой. В последнем случае полностью исключалось испарение влаги из бетона и в то же время удавалось проследить влияние высокой температуры на свойства бетона.
Результаты этих опытов представлены в табл. 34, из которой видно, что последующее длительное выдерживание в воздушновлажных условиях приводит к повышению морозостойкости пластичного бетона. Медленный спуск давления пара дает возможность получить более высокую морозостойкость пластичных бетонов по сравнению с жесткими режимами запаривания, однако и в этих случаях высокой морозостойкости пластичных бетонов автоклавного твердения получить не удается.
Бетон, запаренный в сосуде с водой, выдержал 200 циклов замораживания и оттаивания, т. е. имел высокую морозостойкость. Это дает основание считать, что главной причиной понижения морозостойкости пластичных бетонов является их обезвоживание в процессе спуска давления пара. На восстановление морозостойкости требуется продолжительное хранение во влажных условиях, за которое произойдет «самозалечивание» дефектов структуры бетона, что также подтверждается данными В.М. Петрова, представленными в табл. 35. Через 7 суток после запаривания морозостойкость автоклавного бетона была более низкой, чем у бетона нормального твердения. Однако после месячного выдерживания во влажных условиях морозостойкость автоклавного бетона практически оказалась такой же, как у того же бетона нормального твердения, выдержанного в течение 28 суток до начала испытаний.
Аналогичные результаты были получены Рейнсдорфом. В его опытах сразу после запаривания большинство образцов не выдерживало 150 циклов замораживания и оттаивания, при этом большее снижение морозостойкости наблюдалось у образцов на цементах с молотым песком. Образцы на чистом клинкерном цементе были более морозостойкими. Уменьшение морозостойкости бетонов автоклавного твердения в значительной степени зависело от возраста к моменту испытания образцов. Образцы в возрасте приблизительно 100 суток выдерживали испытание, в то время как образцы меньшего возраста разрушались, несмотря на то что после автоклавной обработки имели приблизительно одинаковую прочность. Вследствие этого автор считает, что бетоны автоклавного твердения, к которым предъявляются требования по морозостойкости, следует выдерживать при положительной температуре во влажных условиях не менее 100 суток.
Хотя высокие показатели прочности достигались сразу после автоклавной обработки, эти бетоны были неморозостойки и достигали необходимой морозостойкости только через 3 месяца.
Рейнсдорф рекомендует бетоны автоклавного твердения, к которым предъявляются высокие требования в отношении морозостойкости, выдерживать достаточно долгое время во влажных условиях.
Применение таких мероприятий, как введение воздухововлекающих добавок, а также жестких, полностью закрытых металлических форм при запаривании в наших опытах не привело к заметному повышению морозостойкости бетона подвижной консистенции (OK=3-5 см) с В/Ц=0,5. Повышение давления пара с 9 до 17 ат понижало морозостойкость этих образцов.
Рядом авторов доказана высокая эффективность автоклавной обработки при изготовлении песчаных бетонов (растворов) на основе цементных и бесцементных вяжущих. Некоторые из них изучали морозостойкость этих бетонов. По данным Г. В. Красновой, морозостойкость образцов из песчаного бетона автоклавного твердения после 50 циклов замораживания и оттаивания была выше, чем при нормальном твердении. Однако в этих опытах применялись весьма жесткие смеси (180 сек), приготовлявшиеся на основе малоалюминатного белгородского цемента и укладывавшиеся под пригрузом. Запаривание производилось через сутки по режиму 3+8+2 ч при 9 ат, а испытания на морозостойкость начинались через 180 суток, в то время как образцы нормального твердения испытывались в 28-суточном возрасте, т. е., как указывалось выше, был применен комплекс технологических мероприятий, обеспечивающих получение морозостойких изделий автоклавного твердения.
У. Крейсом, Э. Оямаа и В. Рейманом изучалось влияние величины давления пара при запаривании на морозостойкость песчаных (мелкозернистых) бетонов на разных вяжущих: песчаном портландцементе, известково-песчаном и сланцезольно-песчаном.
Они установили, что при повышении давления пара от 9 до 13 ат морозостойкость мелкозернистых бетонов на смешанных вяжущих в большинстве случаев увеличивается, а при дальнейшем повышении давления пара снижается. Эти данные согласуются с выводами П.П. Ступаченко, изучавшего структуру пор автоклавных бетонов.
Авторы установили, что морозостойкость автоклавных бетонов зависит кроме давления еще от продолжительности запаривания, понижаясь для отдельных составов по мере увеличения длительности запаривания при максимальном давлении более 4 ч.
А.В. Волженский и его ученики провели большие исследования морозостойкости песчаных (мелкозернистых) бетонов на шлаковых (бесцементных) вяжущих, подвергнутых автоклавной обработке. По их данным, образцы, как правило, выдерживают не менее 35—50 циклов замораживания и оттаивания. Однако ими отмечается, что морозостойкость образцов на шлаковом вяжущем в значительной мере зависит от состава вяжущего и его удельного расхода.
Ранее было показано, что применение автоклавной обработки весьма целесообразно для керамзитобетона. В связи с этим представляет интерес изучение его морозостойкости.
Керамзитобетон изготовлялся на керамзите различных заводов; данные о составах приводятся в табл. 36.
Все исследованные в этом опыте составы независимо от режимов автоклавной обработки выдержали 50 циклов замораживания и оттаивания; потеря прочности лишь в одном случае составляла 23%, а во всех остальных не превышала 14%; 100 циклов не выдержала лишь одна серия образцов, изготовленных на песчаном цементе. В этом случае коэффициент морозостойкости составлял 0,63. Во всех остальных случаях образцы автоклавного твердения, изготовленные на цементе с замещением 50% его молотым кварцевым песком, имели достаточную морозостойкость. В этом случае расход клинкерного цемента составлял всего лишь 158 кг/м3. Однако при сравнении морозостойкости керамзитобетона нормального и автоклавного твердения коэффициент морозостойкости был ниже у запаренных образцов.
Аналогичные исследования проводились на шлакобетоне, изготовленном на шлаке Каширской ГЭС. Результаты этих опытов показали, что все образцы из шлакобетона, подвергнутые автоклавной обработке, выдержали 100 циклов замораживания и оттаивания.
Таким образом проведенные исследования выявили, что керамзитобетон и шлакобетон автоклавного твердения на портландцементе или песчанистом портландцементе при изготовлении изделий из жестких смесей независимо от режима твердения имеют достаточную морозостойкость и могут без ограничения по морозостойкости применяться в основных видах конструкций.
Анализируя данные, приведенные в табл. 32—36, можно прийти к выводу, что морозостойкость бетона при расходе клинкерного цемента порядка 200 кг/м3 в основном зависит от количества воды, введенной при затворении. Бетоны с расходом ее 120—140 л/м3 даже через 7 суток после запаривания имеют высокую морозостойкость. При большем количестве воды морозостойкость резко снижается. Это, видимо, объясняется тем, что такие бетоны имеют меньшую плотность, и затвердевший бетон, обладая большим водопоглощением, будет содержать большее количество воды, способной к замерзанию. Замерзание ее приводит к возникновению значительных внутренних напряжений, разрушающих бетон.
В бетоне нормального твердения воды, не вступившей в химическую реакцию, содержится примерно такое же количество, как и в бетоне автоклавного твердения. Ho при твердении в нормальных условиях нет такого интенсивного обезвоживания, а также отсутствуют дефекты структуры. В этом случае свободная вода находится в физически связанном состоянии, а ее замерзание происходит лишь при более низких температурах. Поэтому при одинаковых условиях испытаний в нормально твердеющем бетоне переходит в лед меньшее количество свободной воды.
Следует отметить, что характер разрушения бетона автоклавного твердения при испытании на морозостойкость совершенно отличен от характера разрушения бетона нормального твердения. У последнего потеря прочности при многократном замораживании и оттаивании сопровождается, как правило, потерей веса, а острые грани углов в образцах закругляются.
При испытании на морозостойкость бетона автоклавного твердения потери веса не наблюдается даже в образцах, почти потерявших свою прочность, форма и острота граней кубов полностью сохраняются, а разрушение происходит в зоне контакта растворной части с крупным заполнителем, вследствие чего при небольшом усилии крупный заполнитель легко отделяется от цементного камня.
Таким образом, большинство авторов установило, что автоклавная обработка понижает морозостойкость бетонов на цементных вяжущих по сравнению с бетонами того же состава, твердевшими в нормальных условиях. Однако автоклавные бетоны при длительном выдерживании во влажных условиях восстанавливают свою морозостойкость, которая приближается к морозостойкости бетона того же состава нормального твердения.
Путем применения ряда технологических мероприятий, к которым в основном относятся приготовление жестких бетонных смесей с низким В/Ц (не более 0,4), применение клинкерных портландцементов и т. д., возможно также получение достаточной морозостойкости непосредственно после автоклавной обработки. В отношении легких бетонов требования по В/Ц не следует ограничивать в такой степени, как это указано для тяжелых бетонов.
Способы повышения морозостойкости
Повысить морозоустойчивость бетона можно несколькими способами:
Подробнее рассмотрим виды и принцип действия добавок:
Присадки для бетона с глиноземистым цементом обычно не применяются, поскольку они могут не улучшить, а снизить характеристики материала.
В 1998 году окончил СПбГПУ, учился на кафедре гражданского строительства и прикладной экологии.
Занимается разработкой и внедрением мероприятий по предупреждению выпуска низкокачественной продукции.
Разрабатывает предложения по совершенствованию производства бетона и строительных растворов.
Водонепроницаемость бетона
Сопротивление поверхности бетонных изделий проникновению воды дает возможность использования этих материалов при строительстве гидротехнических и подземных сооружений, мостов, набережных, фундаментных опор и других конструкций. Водонепроницаемость бетона обозначается буквой «W» и показывает внешнее давление воды, при котором она начинает проникать через поры на поверхности в тело бетонного монолита. Определенная стандартом величина этого показателя может находиться в пределах W2-W20. Для большинства зданий и сооружений сопротивление проникновению влаги у бетонных элементов марка бетона по водонепроницаемости не превышает W6.
Самый эффективный способ снижения водопроницаемости бетона это уменьшить пористость поверхностных слоев. Этого можно добиться:
В качестве дополнительной меры, повышающей уровень защиты от проникновения влаги в структуру бетона, на его поверхность наносится гидроизоляция. Для этого используют водостойкие лакокрасочные материалы, полимерные пропитки, битумные растворы и расплавы, образующие водонепроницаемое покрытие и хорошо прилегающие к бетонной поверхности.