uv coated что это такое
Brembo: тормозные диски с УФ-покрытием
Устанавливаются прямо из коробки
Традиционные диски без покрытия поставляются в масляной смазке, которую необходимо тщательно очистить перед установкой. Окрашенные диски Brembo UV не требуют обезжиривания и могут устанавливаться прямо из коробки, сокращая время работы механика.
Это преимущество применимо ко всем окрашенным дискам, почему же именно использование УФ технологии в процессе окрашивания дисков можно назвать революционным?
Специальный, отверждаемый под воздействием УФ излучения состав, нанесенный на всю поверхность диска, обеспечивает привлекательный внешний вид до момента установки, не влияя в дальнейшем на торможение. При использовании покрытие просто стирается с тормозной поверхности, оставаясь на частях, не участвующих в торможении.
Алюминиевые вкрапления, присутствующие в составе покрытия, придают дискам Brembo UV стильный внешний вид с металлическим блеском, который сохраняется в течение всего срока службы диска, наряду с другими характеристиками и экологическими преимуществами.
На ступичной части диска Brembo UV нанесена уникальная лазерная маркировка, где, кроме всей требуемой законодательством информации, указана величина минимальной толщины, позволяющая механику определить, когда необходимо заменить диск. При замене после эксплуатации окрашенного с применением УФ технологии диска отсутствие коррозии также существенно экономит время механика.
Одна из самых важных причин, почему опытные автовладельцы выделяют окрашенные с применением УФ технологии диски Brembo UV, заключается в том, что они обеспечивают превосходную устойчивость к коррозии, влажности и температуре.
Испытание солеными брызгами
С применением УФ технологии
Испытания в камере соленых брызг показывают, что диски с УФ-отверждаемым покрытием более устойчивы к коррозии, чем при стандартной обработке, а также превосходят требования большинства производителей OE. Диски Brembo для ОЕ и для клиентов вторичного рынка производятся с применением одной и той же УФ технологии, на одних и тех же производственных мощностях.
Более 800 артикулов дисков Brembo UV охватывают подавляющее большинство автомобилей европейского парка.
Взыскательные автовладельцы все чаще выбирают эту продукцию Brembo, когда требуется заменить диски.
Компания Brembo, известный лидер в сфере тормозных систем и инноваций, 15 лет назад стал первым поставщиком на вторичный рынок, предложившим диски с окрашенными поверхностями и внешними контурами.
Впереди зима, и самое время проверить, достаточно ли у вас мощный генератор. А зачем он нужен, вы можете узнать в выпуске программы «Главная дорога» на НТВ, смотрите видео на канале CARVILLE:
27 октября 2021 года Карин Вельге (Karin Welge), мэр города Гельзенкирхен, вместе с Иэном Зикерманном (Jan Siekermann) и Карстеном Шюслер-Бильштайном (Karsten Schüßler-Bilstein), управляющими директорами группы компаний bilstein group, провели торжественную церемонию открытия нового логистического центра всего спустя два года после начала его строительства. Это второй по величине логистический центр bilstein group в Германии.
Brembo: диски с покрытием по УФ-технологии
Высокая степень защиты и забота об окружающей среде
Компания Brembo, мировой лидер в разработке и производстве тормозных систем для ведущих автопроизводителей, предложила первичному рынку (ОЕМ) и рынку запчастей революционные технологии покрытия тормозных дисков. Этими достижениями производитель подтвердил статус флагмана инновационных технологических решений. В производство запущена новая серия тормозных дисков, окрашиваемых материалами на основе ультрафиолетового отверждения. Такое покрытие обеспечивает диску более высокий уровень защиты, лучшие декоративные особенности, а особенности его производства вносят реальный вклад в дело охраны окружающей среды. А теперь подробнее.
Высокая антикоррозионная стойкость
По сравнению с другими покрытиями, окрашивание по УФ-технологии обеспечивают лучшую устойчивость к коррозии. Диски Brembo, окрашенные по такой технологии, в испытаниях под воздействием соляного тумана и тестировании на влагостойкость, оправдали максимальные ожидания разработчиков. А испытания на устойчивость к термическим перегрузкам подтвердили соответствие деталей высоким стандартам.
Более практичные
Как доказали испытания, благодаря нанесению покрытия на основе УФ-технологий на ребро (внешний диаметр) и ступицу диска существенно продлевается срок жизни детали. Это означает, что все видимые части диска (кроме тормозящих поверхностей, содержащихся в чистоте благодаря фрикционным контактам с тормозными колодками), полностью защищены от коррозии. Кроме того, защитный слой краски нанесен на сами тормозящие поверхности, что сохраняет диску товарный вид при его приобретении и монтаже на автомобиль. Маркировка, расположенная на поверхности ступицы этих дисков, обращена к колесному диску и расположена так, чтобы облегчить работу механику, проверяющему тормозную систему.
Эстетически совершенные
Традиционно Brembo удается сочетать инновационные и высокопроизводительные технологические решения с эстетикой и стилем. Диски, окрашенные по УФ-технологии, предназначены специально для водителей, предъявляющих повышенные требования не только к эксплуатационным характеристикам, но и к дизайну. Изделия обладают ярким металлическим эффектом и имеют привлекательный внешний вид, который сохраняется на протяжении всего срока службы.
Забота об окружающей среде: значительный шаг вперед
В последние годы качество воздуха, которым мы дышим, становится все более актуальной темой. Разработанная компанией Brembo ультрафиолетовая технология окраски дисков для комплектации OE и для поставки на рынок запасных частей – конструктивный ответ на призыв к уменьшению загрязнения окружающей среды в процессе окраски. Краски на водной основе, которые полиме-ризуются под воздействием ультрафиолетовых лучей, имеют неоспоримое преимущество – они не требуют органических растворителей в отличие от покрытий на эпоксидной основе или цинксодержащих составов. Это означает, что выброс VOCs – летучих органических соединений, наносящих вред окружающей среде и здоровью человека, – полностью исключается. Ведь в таких красках функцию растворителя выполняет вода. Следует отметить, что процесс нанесения и отверждения УФ-покрытия не требует высоких температур. Это снижает потребление энергии в производстве, а также исключает влияние термического фактора, грозящего короблением диска. Прочие покрытия, например Geomet, требуют чрезвычайно высоких температур в производстве – более 300°C.
Расширение ассортимента
В течение последних трех лет компания Brembo существенно расширила линейку тормозных дисков, окрашенных по УФ-технологии. Первоначально они применялись для автомобилей только топового сегмента. Теперь, благодаря развитию УФ-технологии, ассортимент увеличился до более чем 440 позиций, охватив большинство транспортных средств, колесящих по дорогам Европы. И что важно, в различных сегментах автопарка – от бюджетного до топового.
УФ отверждаемые лакокрасочные материалы
Лакокрасочные материалы, которые застывают под воздействием ультрафиолета, нашли промышленное применение в конце 1960-х годах, а на данным момент являются наиболее перспективными. И всё это благодаря главным достоинствам УФ лакокрасочных материалов, а именно : высокая производительность, малые затраты энергии, несложное оборудование.
В УФ лакокрасочных материалах связующее это фотополимеризующая композиция, которая не испаряется, как растворители обыкновенных красок, а полимеризуется, превращаясь в твердую пленку в ходе химической реакции, инициированной излучением и специальным компонентом фотоинициатором.
Это стало возможным благодаря тому, что не нужна зона выдержки, где происходит испарение растворителей, не нужна зона нагрева, сушки, а также зона охлаждения. Кстати, всё это ещё экономит и электроэнергию.
 |
|---|
| Рис. 1. УФ сушка лакокрасочных материалов |
Смотрите видео об УФ отверждении лакокрасочных материалов, механизме процесса, достоинствах и недостатках
Преимущества и недостатки технологии УФ отверждения
| Достоинства | Недостатки |
|---|---|
| Длительность отверждения от нескольких секунд до нескольких минут. | Рентабельность полных автоматических линий достигается при высоких объёмах производства. |
| Производительность автоматических линий может быть очень высока, десятки тысяч м. кв. в смену. | Стоимость ЛКМ значительно выше, чем аналогичных обычной сушки. |
| Многократно меньше места требуется для сушки изделий, меньшая энергоёмкость по сравнению с тепловой сушкой. | Отделка неплоских поверхностей обычно приводит к дополнительным этапам сушки. |
| Гибкость техники отверждения позволяет применять её по частям, экономически обоснованными участками. | Максимальное качество отделки требует замедления процесса отверждения. |
| Собранный стёкший ЛКМ в случае 1-компонентных материалов может использоваться вторично. | Укрывистая цветная отделка осложнена. |
| Могут быть гораздо меньше толщины слоев наносимых ЛКМ. | |
| Повышенная физическая и химическая стойкость покрытий. | |
| Относительная безвредность материалов на производстве, меньше выбросы вредных веществ в атмосферу, меньшая взрывоопасность. |
Важным преимуществом УФ отверждаемых материалов является то, что они могут наноситься очень тонким слоем с получением достаточного защитного эффекта.
УФ ЛКМ отличаются меньшей вредностью на производстве по сравнению с ЛКМ на органических растворителях. Недопустим контакт с кожей органоразбавимых УФ материалов, водные УФ ЛКМ особой контактной вредности не имеют.
Наибольшее применение находят :
Разнообразие свойств различных материалов УФ отверждения отражено в таблице.
| Разновидность ЛКМ УФ отверждения | Достоинства | Недостатки |
|---|---|---|
| Акриловые со 100 % сухим остатком | Сухой остаток 100 % | Высокая цена |
| Отверждение за несколько секунд, высокая реактивность (более 10 м/мин) | Высокая вязкость, непригодность для распыления и лаконалива | |
| Высокая стабильность, твердость достаточная для паркетных покрытий | Сложность реализации укрывистых пигментных слоёв | |
| Минимум испарений и их относительная безвредность | Вредность при контакте с кожей | |
| Полиэфирные двойного отверждения | Невысокая цена | Необходимы стадии обдува и туннеля |
| Пригодность для распыления, лаконалива | Большее количество УФ ламп | |
| Отверждение на участках с недостаточной экспозицией УФ | Невысокая реактивность (6 м/мин.) | |
| Достаточная укрывистость пигментных слоев | Нестабильность, желтеют при УФ отверждении | |
| Водоразбавимые ЛКМ УФ отверждения | Экологичность | Высокая цена |
| Стабильность | Необходимость этапа конвективной сушки | |
| Пригодность для распыления, лаконалива | ||
| Высоко качественные пигментные слои | ||
| Высокая реактивность | ||
| Безвредность при контакте с кожей |
Акриловые УФ ЛКМ
Акриловые материалы УФ сушки могут обладать очень высоким сухим остатком, почти до 100%. В них не вводится отвердитель, а добавляется только фотоинициатор.
Отверждение акриловых УФ материалов происходит за несколько секунд под воздействием УФ ламп высокой мощности.
Материалы с сухим остатком 100% обычно наносятся на специальных окрасочных линиях, включающих вальцовые машины и сушильные камеры с ультрафиолетовыми лампами.
Для нанесения лаконаливом или распылением в акриловые УФ материалы обычно добавляется разбавитель, что осложняет и замедляет отверждение.
В последнее время появились материалы со 100% сухим остатком, которые можно наносить распылением и без добавления разбавителя. Эти материалы содержат большое количество мономеров и поэтому имеют низкую вязкость, правда качество отделки такими материалами пока невысокое.
Вариант нанесения распылением интересен тем, что его можно использовать для отделки неплоских изделий, а также не имея полной автоматической линии.
Полиэфирные УФ ЛКМ
Полиэфирные УФ ЛКМ являются материалами так называемого двойного отверждения. В такие материалы добавляется отвердитель, как и в материалы обычной сушки.
Сухой остаток полиэфирных УФ ЛКМ обычно не превышает 70%.
Сушка полиэфирных УФ ЛКМ происходит в 3 этапа:
реакционная способность ПЭ материалов меньше, чем у акриловых, она выражается допустимой скоростью продвижения материала по автоматической линии около 6 м/мин. полимеризация в полиэфирных ЛКМ происходит и без УФ облучения, обеспечивает отверждение на участках с недостаточной экспозицией УФ (затенённых). Но это означает также, что стабильность их невелика, то есть вязкость растёт со временем, что технологически неудобно
Полиэфирные материалы можно наносить распылением.
Водоразбавимые УФ ЛКМ
Водоразбавимые УФ ЛКМ обладают своей достаточно сложной спецификой.
Водоразбавимые ЛКМ считаются таким же перспективным материалом УФ отверждения как и материалы со 100% сухим остатком. В некоторых случаях они незаменимы, например, для создания открытопористой отделки.
Разнообразие существующих УФ материалов и соответствующего оборудования очень велико, что позволяет организовывать участки отделки исходя из самых разнообразных технических и экономических ограничений:
Для бесперебойной работы процесса необходимо, конечно, отслеживать ряд технологических параметров.
Обычно критичными параметрами, специфичными для УФ технологии, являются полнота отверждения материала и температура отделываемых поверхностей при прохождении УФ камеры.
9 часто задаваемых вопросов о тормозных системах
Нас часто спрашивают, и нам есть что ответить. А именно: зачем красить и сверлить диски, какие тормоза эффективнее, что делать, если тормоза скрипят и педаль сделалась «мягкая», а также как правильно подобрать компоненты Brembo для своего автомобиля и убедиться, что они подлинные. И главный вопрос: так ли хороши тормозные системы Brembo в реальности? Отвечаем.
Слышал, что Brembo выпускает окрашенные тормозные диски. Что, неужели прямо разноцветные? Зачем это ещё?
Окрашенные, но не разноцветные. Инженеры Brembo разработали технологию, при которой на диски наносится покрытие на водной основе, затвердевающее под воздействием ультрафиолетового излучения. На водной основе оно делается для того, чтобы отпадала необходимость в растворителях, традиционно используемых при производстве и применении эпоксидных или цинкосодержащих покрытий. В процессе нанесения таких покрытий на диски вредные летучие органические соединения, присутствующие в растворителях, выделяются в окружающую среду. Нам же удалось этого избежать.
Сушка краски с использованием УФ-ламп проходит при более низких температурах, чем при других процессах окраски. Это приводит к меньшему расходу энергии и предотвращает опасные деформации дисков из-за нагрева.
А всё это зачем? Чтобы диски стали более устойчивы к коррозии под действием агрессивной среды в зимнее время и влажности.
И не напрасно, как говорят испытания: в целях эксперимента помещаем разные типы тормозных дисков в специальную камеру соленых брызг и ясно видим, что диски с покрытием по УФ-технологии более устойчивы к коррозии — уже через 6 часов непрерывной обработки соленой водой на обычных тормозных дисках появляются признаки поражения. А окрашенные по УФ-технологии диски Brembo остаются как новенькие.
К тому же традиционные диски без покрытия поставляются в масляной смазке, которую необходимо тщательно очистить перед установкой, чтобы избежать потенциально опасного загрязнения тормозных колодок. А окрашенные диски не требуют обезжиривания и могут устанавливаться прямо из коробки, сокращая время работы.
Зачем на тормозных дисках делают борозды и отверстия?
Насчёт борозд — это вы, очевидно, о дисках Brembo Max. Объясняем: у канавок (они так называются) несколько функций.
Во-первых, они помогают отводить газы, которые накапливаются между диском и колодкой, когда они разогреваются при активной работе. Ну, или лучше сказать, при очень активной — в экстремальных для тормозных систем условиях. И речь сейчас не о гоночной трассе, а о куда чаще встречающихся у обычных водителей ситуациях. Например, о спуске с горного перевала: в процессе температура диска может подняться до 500-600 °C. В результате, помимо всего прочего, во фрикционных накладках тормозных колодок начинают выгорать фенольные смолы, которые нужны, чтобы связывать воедино материал накладок. Выгорая, смолы образуют газ, он накапливается между поверхностями колодки и диска и вызывает снижение эффективности торможения — фединг. По канавкам (наконец-то мы снова о них) отводится газ, следовательно, даже при сильном нагреве сохраняется эффективность торможения. Если на диск попадает вода, она тоже эффективно отводится наружу, следовательно, при движении по влажным поверхностям не происходит резкого снижения эффективности тормозов.
Второй, не менее важной, функцией канавок является образование «эффекта терки». Он нужен, чтобы снять с поверхности колодки пыль, которая образовалась в процессе износа и налипла на колодку. Зачем эту пыль убирать? Затем, что она ухудшает эффективность торможения.
Отверстия, а вернее, перфорация (в частности, на дисках Brembo Xtra) в первую очередь применяется затем же, зачем и канавки: отвод газов и воды, повышение коэффициента трения, особенно на ранних этапах торможения. Помимо этого, перфорация, как и канавки, вызывает появление описанного выше «эффекта тёрки» — она очищает верхний слой колодки от опасных отложений, а также предотвращает образование налёта из небольшого количества железосодержащего материала, появляющегося на фрикционном материале колодки от износа тормозного диска.
И конечно, перфорация улучшает циркуляцию воздуха вокруг диска и, следовательно, его охлаждение — это её первоочередная задача.
Но вот чего совершенно не нужно делать, так это, прочитав данный текст, отправляться в магазин за абы какими перфорированными дисками. Инженеры Brembo сначала тщательно рассчитывают, где и какие отверстия нужно сделать, как их просверлить и обработать, чтобы они не привели к растрескиванию диска в экстремальных условиях (то есть при сильном нагреве, контакте в этом состоянии с водой и т. д.) и не нарушили балансировку. Причём количество, тип и местоположение отверстий (и даже состав материала диска) зависят от модели автомобиля, максимальной скорости, массы автомобиля, мощности двигателя. Скажем, в некоторых случаях вместо сквозных отверстий более предпочтительным решением являются «глухие отверстия» (углубления), в других же случаях оптимальным выбором становится специальный материал, способный улучшить сопротивление термомеханическому напряжению, которому подвергается диск.
Когда удовлетворяющий всем требованиям диск отлит, его часами испытывают на стенде, чтобы проверить расчёты. Потом мы сертифицируем свои диски и поэтому отвечаем за их качество. Так что наша перфорация — это не просто «дырочки», а ноу-хау и ответственное и проверенное инженерное решение.
А есть ещё какие-то столбики — что это и для чего они?
Чтобы диски не перегревались, поскольку это может стать причиной, возникновения термических трещин или разломов на поверхности диска. Традиционно для решения этой проблемы в некоторых дисках используются вентиляционные лопатки, но Brembo разработала и запатентовала своё решение — вертикальные столбики, находящиеся внутри дисков.
Например, в дисках с использованием технологии PVT Plus столбики в количестве от тридцати до сорока (в зависимости от диаметра диска) расположены аж в три ряда и имеют особую удлинённую форму, и таким образом устойчивость к тепловому растрескиванию увеличивается на 30 процентов!
Кроме того, улучшенный воздушный поток приводит к снижению рабочей температуры, что в свою очередь также увеличивает срок службы тормозных колодок.
И еще не стоит забывать об одном моменте: при использовании технологий PVT и PVT Plus уменьшается масса дисков (до 10%), а это приводит к экономии топлива (и следовательно, к снижению вредных выбросов), а также к повышению управляемости.
Из чего делаются тормозные диски? Я слышал о каких-то карбон-керамических — что это?
Вообще-то тормозные диски делаются из чугуна, но не все. Действительно, есть и такие, которые изготавливаются из керамики, углерода и композитных материалов. В частности, в арсенале Brembo есть два вида таких тормозов: углеродно-керамические и композитно-керамические — они выпускаются Brembo SGL Carbon Ceramic Brakes (BSCCB). В первых (они называются Carbon Ceramic Brakes — CCB) керамическая основа укрепляется углеродным волокном, а сверху добавляется ещё один слой керамики, улучшающий фрикционные характеристики. Во вторых (Ceramic Composite Material — CCM) всё так же, только нет внешнего керамического слоя. Такие диски ставятся на премиальный автомобили — Porsche, Audi, Bentley, Aston Martin, Jаguar и т. д. А делается это для того, чтобы опять-таки уменьшить массу тормозного механизма.
В последние годы снижение общей и неподрессоренной массы транспортного средства является одной из основных целей производителей, так как это помогает добиться более значительного сокращения потребления топлива и снижения выбросов.
Неподрессоренная масса включает массу колёс (дисков, шин и т. д.) и других деталей, крепящихся непосредственно к ним. Тормозной механизм, установленный на колесе, является частью неподрессоренной массы. По сравнению с общей массой ТС сокращение неподрессоренной массы за счёт облегчения тормозного механизма может показаться незначительным. Тем не менее, фактически это оказывает существенное влияние на потребление топлива, производительность и управляемость автомобиля.
Если интересно, мы расскажем в одном из следующих постов, как они изготавливаются и как вообще придумали использовать керамику для изготовления элементов тормозных систем.
На каких машинах устанавливаются такие диски? И насколько они эффективны в реальности?
На эти вопросы отвечает недавнее исследование немецкого журнала Auto Motor und Sport. Издание постаралось найти ответ на следующий вопрос: «Какой тормозной путь проделывают лучшие в мире автомобили, тормозя со скорости 100 км/ч до полной остановки?». В результате грандиозного теста был составлен список 59 авто, которым для остановки потребовалась дистанция менее 33 метров.
Так вот на 48-ми из них установлены тормозные системы Brembo (кстати, в прошлогоднем таком списке таких автомобилей было сорок). Лучший результат показал Porsche 911 GT2 RS (991), единственный автомобиль, которому для остановки понадобилось менее 30 метров: его путь составил 29,3 метра, на 90 сантиметров меньше, чем у ближайшего соперника. Это было достигнуто с дисками Brembo (410 мм спереди, 390 мм сзади) и алюминиевыми моноблочными суппортами Brembo (6-поршневые на передней оси и 4-поршневые на задней) в серийной комплектации, а также благодаря конструкционным особенностям и динамике немецкого суперкара.
На втором месте Ferrari 488 GTB с показателем 30,2 метра, за который надо благодарить тормозную систему Brembo Extreme Design с моноблочными тормозными суппортами (шесть поршней спереди и четыре сзади, задний со встроенным электронным стояночным тормозом плюс углерод-керамические диски диаметром 398 мм и толщиной 36 мм спереди и диаметром 360 мм и толщиной 32 мм — сзади).
Третье место за Chevrolet Corvette C7 Grand Sport и C7 Z06: 31 метр до полной остановки со 100 км/ч, алюминиевые моноблочные суппорты Brembo с шестью поршнями спереди и четырьмя сзади плюс противоположные поршни дифференцированного диаметра плюс углерод-керамические диски, которые снижают вес каждого колеса на 4,5 кг.
Да, признаём, эффективность торможения зависит не только от суппортов, дисков и главных цилиндров — результат определяется и весом автомобиля, его аэродинамикой и типоразмером шин. Поэтому в отчёте о тестировании приведены данные обо всех этих характеристиках — ознакомьтесь, если интересно.
Карбон-керамические диски — это прекрасно. Но на моем автомобиле скрипят тормозные колодки. Что это значит и как исправить?
Может, вас это и не утешит, но скрип или свист колодок — наиболее распространенная проблема, которая возникает с тормозной системой. Возможных причин у этого явления несколько.
Если вы только что заменили диски с колодками или только колодки и возник скрип, то беспокоиться не стоит: трущиеся детали должны притереться друг к другу. Впрочем, стоит убедиться, что механик правильно установил колодки (ведь встречаются колодки, предназначенные конкретно для установки на правое или левое колесо).
Если время прошло, а скрип — нет, то, вероятной причиной может быть некорректная работа тормозного суппорта. Например, неравномерное прижатие колодки, вызывающее вибрацию и, следовательно, свист.
Также причиной скрипа может быть изношенный тормозной диск или наличие люфта ступицы колеса.
Еще одна часто встречающаяся причина: свист свидетельствует об износе тормозных колодок. При достижении предельной минимальной толщины последних в дело вступают специальные индикаторы износа — «скрипуны», металлические пластины, которые начинают тереться о тормозной диск, вызывая характерный звук.
Некоторые автовладельцы в такой ситуации решают «докатать колодки до последнего» и просто отгибают усики «скрипунов». Действительно, ведь на колодке осталось еще некоторое количество фрикционного слоя, зачем их выкидывать раньше времени? Но дело в том, что последние два миллиметра фрикционного слоя вовсе не предназначены для торможения.
Состав этого слоя функционально связан с его адгезионной, виброгасящей и термозащитной ролью в конструкции колодки, а никак не со сцеплением с диском. А это означает, что при взаимодействии стёртой практически до нуля колодки и тормозного диска значительно падают тормозные характеристики, становится возможен перегрев с последующим закипанием тормозной жидкости и отказом тормозной системы.
Очень часто на скрип жалуются владельцы японских автомобилей, установившие старые противоскрипные пластины от заводских колодок поверх новых колодок Brembo, уже имеющих другие противоскрипные элементы — например, специальные накладки-наклейки. Колодки, в своей конструкции уже имеющие подобную защиту от скрипа, не нуждаются в дополнении противоскрипными пластинами. К сожалению, не все об этом знают. В результате лишние элементы тормозного узла лишь усиливают вибрации и скрип.
Иногда противоскрипная защита колодок Brembo не видна невооруженным глазом — это может быть, например, особый состав фрикционного материала. На таких колодках есть специальный выступ на тыльной стороне, препятствующий установке противоскрипных пластин — cвоеобразная «защита от дурака». К сожалению, ряд клиентов принимает эти выступы за дефекты литья и просто спиливают их болгаркой, а после устанавливают родные противоскрипные пластины — и получается результат, обратный желаемому.
В некоторых случаях скрип колодок вызван особенностями их состава — например, чрезмерной жёсткостью фрикционного материала или большим процентом керамических составляющих, — либо индивидуальной несовместимостью с выбранными тормозными дисками.
А почему педаль тормоза «мягкая»? Так ездить-то можно?
Можно, но не нужно. «Мягкая» педаль может наблюдаться после установки новых колодок и дисков. После замены «гражданских» (т. е. предназначенных для обычных дорожных, а не, скажем, спортивных гоночных автомобилей) колодок и дисков, необходима притирка — как минимум 200 км пробега в городском режиме при аккуратном вождении, то есть без экстренных торможений и торможения «накатом».
Короткие нажатия на педаль тормоза при обкатке колодок гораздо предпочтительнее длительных: дело в том, что на этом этапе формирование структуры фрикционного слоя колодок еще не завершено и неравномерный прогрев фрикционного материала при обкатке может ухудшить тормозные свойства колодок на всё последующее время их службы. Фактически новые колодки после резких торможений могут оказаться попросту испорченными.
Отчасти с этим помогает бороться так называемый «скорчинг» — заводской «прожиг» фрикционного слоя, позволяющий уменьшить время приработки колодок и повысить эффективность торможения в начальный период эксплуатации. Но все равно мы в Brembo рекомендуем избегать резких и длительных торможений во время обкатки.
Конечно, если в это период вам необходимо резко затормозить во избежание аварии, сделать это не только можно, но и решительно необходимо. Однако после стоит «прислушаться» к тормозной системе и произвести её диагностику.
Помимо этого, «мягкая» педаль может быть следствием неправильной установки диска: так случается, если диск некрашенный и его поверхность не обезжирили перед установкой.
В любом случае важно помнить, что «ватная», «мягкая» тормозная педаль, ухудшение эффективности торможения — это сигналы для незамедлительной инспекции тормозной системы.
Если характеристики торможения менялись постепенно, а, помимо «мягкости», педаль пугает провалами, то возможны и более серьезные проблемы, решение которых ни в коем случае нельзя откладывать.
Например, кроме износа элементов тормозной системы, причиной может стать влага. Тормозная жидкость гигроскопична (может поглощать влагу), и ее необходимо регулярно заменять — не реже, чем раз в два года. Температура кипения тормозной жидкости при насыщении влагой значительно снижается, что приводит не только к мягкой педали, но, в критических случаях, к закипанию жидкости и отказу тормозной системы.
Тут есть ещё одна маленькая хитрость, о которой не знают во многих автосервисах: измерение количества влаги в тормозной жидкости обычно проводят путем её анализа на электропроводность — берётся специальный тестер, его щуп опускают в расширительный бачок и измеряют электрическое сопротивление жидкости (чем оно меньше, тем больше влаги набрала жидкость).
Этот метод имеет сразу несколько серьёзных слабых мест. Во-первых, во многих тормозных жидкостях содержатся присадки, изменяющие её электрическое сопротивление. Во-вторых, в силу особенностей конструкции тормозной системы, связанных с отсутствием циркуляции, жидкость в бачке и в суппорте может отличаться по количеству воды. Более точным методом является измерение количества влаги при помощи теста на температуру закипания ТЖ, который выполняется при помощи специального прибора.
Также причиной «мягкой» педали может стать воздух в системе, оказавшийся там из-за повреждения тормозной магистрали, либо перепускающий главный тормозной цилиндр, либо дефект вакуумного усилителя тормозов. Диагностику и ремонт тормозной системы обязательно следует доверить профессионалам.
На моей машине пришло время менять колодки/диски. Хочу поставить Brembo. Где их найти и как узнать, какие из ваших продуктов мне подойдут?
Чтобы подобрать правильные компоненты Brembo, подходящие для конкретного автомобиля, мы всегда рекомендуем нашим клиентам воспользоваться электронным каталогом — он доступен по адресу www.bremboparts.com/europe/ru. Там вам будет предложен выбор продуктов Brembo, подходящих именно вашему автомобилю — например, определённые модификации тормозных дисков (обычные, перфорированные, слотированные).
Помимо этого, на нашем сайте вы найдете удобно расположенные на карте адреса ближайших партнеров Brembo, которые всегда готовы прийти на помощь и предложить лучшее решение для вашего автомобиля.
Хм, вот я купил тут — написано Brembo. А они точно подлинные? Выглядят как-то сомнительно…
Безусловно, популярным и, самое главное, заработавшим хорошую репутацию брендам может угрожать появление подделок. Реагируя на запросы рынка, Brembo предприняла ряд мер по защите от распространения контрафактной продукции — мы выпускаем и продаём компоненты активной безопасности, поэтому для нас чрезвычайно важно, чтобы потребители были уверены: изделие, которое они приобрели и установили на свою машину, действительно произведено на заводах Brembo.
Чтобы в этом убедиться, первым делом обратите внимание на качество и дизайн упаковки. Помимо классического красного цвета Brembo, элементом дизайна коробок являются лица членов команды Brembo — рабочих, сотрудников лабораторий и т. д.
Помимо этого, на этикетках коробок с тормозными дисками присутствуют элементы, которые помогают удостовериться, что внутри оригинальные продукты Brembo для вторичного рынка:
— голограмма, которую очень трудно подделать,
— QR-код, главный элемент защиты: сканировав его с помощью смартфона, вы попадаете на сайт проверки подлинности продукции Brembo. На открывшейся странице вы увидите либо сообщение, что вы держите в руках подлинную продукцию Brembo, либо предупреждение, что вам, возможно, попалась подделка, и предложение связаться с Brembo для выяснения подробностей.
Коробка с тормозными колодками в свою очередь:
— запечатана предохраняющей наклейкой, изготовленной с использованием технологии пустот (void-эффект), которая позволяет моментально определить, что коробку уже открывали: наклейка оставляет текст, рисунок/логотип на упаковке при частичном или полном удалении, причём её невозможно пригладить на место после отклеивания;
— имеет на наклейке QR-код проверки подлинности — не путайте этот QR-код с QR-кодом на самой коробке, который перенесёт вас на страницу инструкции по установке купленного товара.
Наконец, все наши продукты, помимо логотипа Brembo и кода модели, несут маркировку, содержащую дополнительную техническую информацию. Например, применительно к дискам это показатель минимальной допустимой толщины (MIN. TH.), диски и колодки имеют знак технической омологации ECE R 90 (для дисков — с ноября 2016 года).
Купили продукцию, на которой написано «Brembo», но указанные признаки подлинности отсутствуют? Сообщите нам по адресу academy@brembo.it — будем разбираться!
Есть ещё вопросы о компонентах тормозной системы? Задавайте — ответим.