армянский бетон что это
Строим своими руками тандыр из кирпича — особенности, порядок действий, полезные советы
У народов Средней Азии тандыр является одним из основных приспособлений для приготовления пищи. Он экономичен и весьма эффективен для приготовления разных видов пищи (причем, позволяет готовить несколько разных блюд одновременно). В России тандыр не столь популярен, хотя сегодня его можно встретить на многих участках дачных и частных домов.
Специфические возможности этого приспособления привлекают многих пользователей, отдающих предпочтение восточной кухне. При этом, самостоятельное изготовление традиционного тандыра для большинства пользователей представляет слишком сложную задачу — обжиг керамики в домашних условиях и без специальной подготовки не даст нужного результата.
Однако, есть возможность построить тандыр из кирпича. Эта задача более реальна для большинства пользователей, поэтому, ее следует рассмотреть внимательнее.
Устройство тандыра
Тандыр — это специфическая разновидность жаровни, выполненная в форме вертикального цилиндра с зауженной вершиной. Получается емкость, напоминающая кувшин. В донной части находится очаг (топка), верхняя часть является отделением для приготовления пищи.
Здесь используется всё — на горловину устанавливают чайник или казан для плова, на внутреннюю поверхность приклеивают лепешки, а внутрь развешивают шашлыки. Такой способ приготовления позволяет не переворачивать их, а мясо получается очень сочным и мягким.
Используются не только внутренние, но и внешние поверхности. У традиционного узбекского тандыра нагреваются и наружные стенки, что позволяет приготавливать сдобную выпечку. Такая многофункциональность высоко оценивается знатоками восточной кухни, а некоторые блюда просто невозможно приготовить в других условиях.
Разновидности
Тандыр распространен по всей Азии. Кроме этого, его используют в Латинской Америке. Такое распространение вызвало появление нескольких разновидностей. В разных местностях изготовление жаровни происходит из местных материалов.
В одних регионах имеется хорошая шамотная глина, в других ее нет и приходится создавать тандыр из подручных материалов.
Поэтому, разновидностей довольно много. Они не слишком отличаются друг от друга, разница выражается в материале и вариантах формы купола.
По типу и стране происхождения различают:
узбекский
Этот вид считается классическим. Корпус изготавливали из шамотной глины с добавками из верблюжьей или овечьей шерсти и песка. Такие добавки армировали очаг и придавали ему некоторую эластичность, позволяющую свободно выдерживать нагрев и перепады температуры.
В процессе обжига волокна шерсти выгорали, оставляя мелкие поры, компенсирующие линейные расширения материала. Снаружи очаг обкладывали кирпичом, а зазор засыпали солью или песком;
армянский
Эта страна не богата месторождениями качественной глины, поэтому традиционный армянский тандыр делали из шамотного (огнеупорного) кирпича. Специфика материала не позволяет выполнить зауженную горловину, и форма армянского тандыра больше напоминает цилиндр.
Это делает печь менее теплоемкой, но несколько облегчает выпекание лепешек — доступ к внутренним стенкам здесь легче.
Современный тандыр, как правило, практически повторяет узбекский вариант конструкции. Он функциональнее и позволяет полнее использовать все возможности жаровни.
Помимо этого, тандыры различаются по типу установки:
Мобильный тандыр — удобная и компактная печь. Ее можно приобрести в готовом виде, что делает такую конструкцию более доступной для широкого пользователя.
Кроме этого, тандыры различаются по типу топлива:
дровяной
газовый
электрический
Традиция предписывает использовать дровяной тандыр. Однако, более современные газовые или электрические модели позволяют обеспечить более стабильный и легко регулируемый нагрев, а также исключить образование копоти и излишнего дыма.
Особенности кирпичного тандыра
Уже говорилось, что кирпичный тандыр издавна использовался в Армении и других странах, где нет залежей качественной и пластичной огнеупорной глины. При этом, строительство печи из других материалов не делает хуже блюда, приготовленные в ней. Вся разница заключается в технологии изготовления и используемых материалах.
Форма кирпичного тандыра близка к правильному цилиндру. Это несколько меняет теплоемкость сооружения, но позволяет выпекать специфические изделия. Например, тонкий армянский лаваш хорошо получается на ровных стенках цилиндра, но на вогнутых поверхностях узбекской жаровни выпечка такой формы невозможна.
Ограничить теплопотери можно, если использовать специальную крышку-навершие в форме свода купола. Встречаются крышки в виде концентрических колец, с которыми удобно подбирать диаметр под казан, кастрюлю или чайник.
Кроме этого, на таких крышках изготавливают специальные выступы для развешивания шампуров с шашлыками. Кое-где внутрь тандыра подвешивают котел с продуктами, которые получают особый вид термообработки (близкий к условиям духового шкафа).
Основной особенностью кирпичного тандыра следует считать стационарный тип сборки. Сделать такую жаровню переносной невозможно, она слишком тяжела и может разрушиться из-за собственного веса.
Поэтому, приобрести готовый кирпичный тандыр невозможно, его придется строить на заранее подобранной площадке. При этом, его вполне можно построить самостоятельно, изучив технологию и специфику работы.
Достоинства и недостатки
К достоинствам кирпичного тандыра следует отнести:
Недостатки:
При этом, для постройки не надо искать качественную глину, обладать навыками гончарного дела и проводить сложный обжиг (его практически невозможно выполнить без опыта и навыков). Поэтому, кирпичный тандыр для многих пользователей является единственным доступным вариантом конструкции.
Строительство своими руками
Изготовление кирпичного тандыра требует соблюдения общих правил ведения строительных работ, а также знания и выполнения специфических требований по устройству печи. Рассмотрим порядок сборки поэтапно:
Инструменты и материалы
Для постройки тандыра из кирпича понадобятся:
Что такое бетон? Рецептура и модификации смеси + бетонные «болезни»
Главная страница » Что такое бетон? Рецептура и модификации смеси + бетонные «болезни»
Своего рода «жидким камнем» можно назвать бетон. Несмотря на достаточно частую связь этого материала с жёсткой городской архитектурой середины 20-го века, бетон по праву заслуживает звание героя современного материального мира. Встретить материал можно повсеместно — от конструкций небоскребов, мостов, транспортных шоссе, подземных туннелей, наконец, под полом собственного дома. Несмотря на внешнюю простоту, бетон удивительная штука. Что же это такое при более близком знакомстве? Посмотрим?
Особенности типичной бетонной смеси
Название «бетон» является производной латинского языка, где присутствует слово «concretus». Прямой перевод слова означает «расти вместе». Собственно, так это и есть – происходит реальный рост, когда объединяются три составляющих:
Объединённые и тщательно перемешанные, эти простые ингредиенты образуют композит — гибридный материал, в некотором смысле лучше материалов, его составляющих.
Лучшим свойством бетона выступают: прочность, твёрдость, долговечность. Представляя бетон композитом, следует отметить — цементный гидрат является фоновым связующим материалом (технически именуемым «матрицей»), которому песок и гравий придают дополнительную прочность («армирование»).
Тонкости образования бетона
Как бетон образуется из ингредиентов, не имеющих ничего общего с конечным продуктом? Когда добавляется вода к цементу, активируется рост кристаллов гидрата цемента (кальций-кремнезем-гидрат). Кристаллы плотно соединяют песок и гравий между собой.
Именно это постепенное образование кристаллов (а не фактор твердения смеси) придаёт бетону свойство прочности. Как правило, уже схватившийся бетон смачивают некоторое время (несколько дней). Объясняется такой подход «активизацией» химических реакций, гидратирующих цемент.
Вполне по праву называют популярный строительный материал «жидким камнем». Прежде чем обрести полностью окаменевшую структуру, необходима достаточно большая выдержка времени
Мягкая слизистая смесь, выпадающая из бетоносмесителя, постепенно становится тяжелее материалов, из которых сформирована. «Жидкий камень» становится настоящим камнем, точнее — искусственным камнем.
Твердение временем — часы, месяцы, года
Постепенно отвердевший за часы, бетон, между тем, приобретает реальную твёрдость примерно спустя месяц. Но и здесь предел отвердения ещё не достигнут. Как показали исследования, бетон продолжает укрепляться в течение как минимум пяти лет с момента создания.
Научные исследования, проведённые не так давно, указывают интересный факт — «кристаллы» внутри бетона на самом деле вовсе не являются кристаллами.
Будучи не упорядоченными и совершенно неправильными, кристаллы бетона обладают случайной структурой. Подобного рода структуры встречаются, к примеру, у стекла (аморфного твёрдого вещества).
Скопления воздуха между компонентами
Бетон содержит довольно большое количество воздуха (5–10%). Объясняется это наличием некоторого пространства вокруг открытой трехмерной структуры кристаллов гидрата цемента и некоторого количества песка и гравия.
Присутствие воздуха, в свою очередь, объясняет, почему бетон способен изгибаться и напрягаться, растягиваться и сжиматься (в определённой степени).
Подобно любым другим рецептурам, допускается несколько изменять смесь приготовления бетона. Таким способом можно производить бетон:
Например, добавление пигмента диоксида титана видится простым способом сделать бетон яркой расцветки или полностью белым.
Такой выглядит структура газобетона – современного, не менее популярного строительного материала, который находит широкое применение в области малоэтажного частного строительства
Другой вариант — газобетон, внешне напоминающий жесткую губку с массой крошечных воздушных карманов внутри. Эти карманы позволяют бетону расширяться и сжиматься в зависимости от погодных условий без образования трещин. Наличием карманов улучшаются теплоизоляционные свойства материала.
Почему бетон так популярен в строительстве?
Городских жителей бетон окружает повсеместно. Понять этот факт несложно. Бетон легко изготавливать из дешевых, легко доступных ингредиентов, легко разливать по формам и тем самым создавать образцы разной конфигурации. Этому материалу присущи свойства огнеупорного и (относительно) водонепроницаемого материала.
Однако главная причина обширного применения бетона при строительстве зданий заключается в том, что бетон демонстрирует чрезвычайно высокие параметры на сжатие, способен выдерживать значительную весовую нагрузку. Традиционное использование материала – сооружение стен и фундаментов (вертикальных опор), как лучший способ держать весовую нагрузку.
Вместе с тем, если рассматривать свойство бетона работать на растяжение, здесь отмечается существенный недостаток материала. На растяжение бетон демонстрирует параметры примерно в 10 раз более слабые, чем при сжатии. Материал легко трескается или ломается, работая на сгиб или растяжение, если только не укреплён стальной конструкцией. Поэтому горизонтальные балки редко содержат большой объём бетона.
Обманчивый внешний образ
Внешне бетон выглядит тяжёлой монолитной конструкцией, на самом же деле материал не такой тяжёлый, как можно предположить. Структура материала, примерно, на одну пятую плотнее свинца, на треть плотнее стали, на 10% меньше плотности алюминия и немногим плотнее стекла.
Сборные «модули» существенно облегчают процесс сооружения объектов, тем более сложных и громоздких. Использование сборных модулей часто отмечается на строительстве промышленно-инфраструктурных объектов
Несмотря на то, что бетон часто смешивается на месте и формуется в любые необходимые формы, материал также может поставляться готовыми сборными «модулями». Нередко модулями готовятся:
Гигантские современные конструкции сегментных мостов, к примеру, быстро собираются из одинаковых бетонных секций, сделанных на заводе и отправленных к месту сборки.
Так обеспечивается экономичное строительство, исполняемое быстрыми темпами, с минимальной трудоёмкостью, чем в случае возведения моста непосредственно на месте. Другим вариантом является создание бетонных конструкций, объединяющих некоторые сборные секции с другими секциями.
Что такое железобетон?
Как отмечалось ранее, бетон рассматривается композитным материалом — цементной матрицей с заполнителями для армирования. Такая матрица хорошо работает на сжатие, но не на растяжение. Между тем проблема с растяжением решается, если применять стальную арматуру.
Жидкий бетон укладывают вокруг прочных стальных арматурных стержней (обычно связанных вместе формой клетки). Когда смесь застывает и затвердевает вокруг стержней, получается новый композитный материал – железобетон.
Термин «железобетон» говорит сам за себя. Укреплённая стальной арматурой бетонная структура, представляет собой уже модифицированный, более прочный строительный материал
Железобетонная конструкция характерна высокой сопротивляемостью сдавливанию (обеспечивает прочность на сжатие), в то время как сталь оказывает сопротивление на изгиб и растяжение (обеспечивает прочность на растяжение).
По сути, железобетон использует один композитный материал внутри другого материала. Бетон образует матрицу, а стальные стержни или проволоки обеспечивают армирование.
Стальные стержни (арматурные стержни) обычно изготавливаются скрученными прядями с выступами (гребнями, хребтами) на них. Благодаря выступам, арматура прочно закрепляется внутри бетона без риска скольжения. Теоретически допустимо использовать разные виды материалов под армирование.
Как правило, используется сталь, потому что имеет коэффициент расширения и сжатия примерно сопоставимые с теми же показателями бетона. Этот момент важен, так как сопоставимый по коэффициентам материал не способствует растрескиванию структуры в точках связи, на сто способен другой материал с иными коэффициентами. Однако иногда используются другие материалы, в том числе различные виды пластмасс.
Предварительно напряженный бетон
Несмотря на то, что железобетон является улучшенным строительным материалом по сравнению с обычным бетоном, свойства хрупкости и подверженность растрескиванию остаются актуальными недостатками. Силы растяжения способны повредить железобетон, несмотря на стальную арматуру, если к арматуре возможен доступ воды.
Устройство, при помощи которого выполняется процедура предварительного напряжения материала. Результат такого процесса очевидный – получают ещё один вариант модификации с улучшенными свойствами
Исключить такой недостаток позволяет эффект «постоянного сжатия» железобетона путём предварительного напряжения (предварительного натяжения). Таким образом, вместо того, чтобы укладывать обычные стальные стержни и заливать жидким бетоном, предварительно эти стержни натягивают.
По мере застывания смеси, тугие стержни тянут внутрь, сжимая бетон и увеличивая прочность материала. В качестве альтернативы, арматура в железобетоне может подвергаться нагрузке после того, как смесь начинает затвердевать. Этот метод известен как постнапряжение (натяжение арматуры на бетон).
В любом случае, удерживание материала в сжатом состоянии – это своего рода «хитрая уловка», помогающая остановить растрескивание (предотвращает распространение трещин, если таковые образуются).
Другое преимущество метода состоит в меньшем использовании предварительно напряженного (пост-напряженного) бетона или более мелких, более тонких деталей, чтобы выдерживать те же нагрузки по сравнению с обычным железобетоном.
Что такое бетонная «болезнь»?
Для современного материала характерным недостатком является «болезнь», основанная на трёх взаимосвязанных проблемах.
Воздействие цемента на окружающую среду
Растущая обеспокоенность по поводу окружающей среды, в частности, изменения климата, высветила еще одну серьезную проблему. Как выясняется, после сфер транспорта и энергетики, сфера производства цемента занимает третье место по выбросам углекислого газа в атмосферу.
Вредные выбросы на производствах цемента отмечаются значительными. Отрасль занимает третье место среди «лидеров» по выбросам углекислого газа
Технологический процесс производства цемента сопровождается выделением больших объёмов углекислого газа. Если учесть, насколько огромное количество цемента используется во всём мире, можно представить объёмы выделения карбона.
Углекислый газ выделяется двумя совершенно разными путями, в количествах, примерно, равноценных:
Поскольку при производстве цемента диоксид углерода выделяется двумя способами, логичными видятся два способа изготовления более экологически чистого бетона.
Сжиганием угля выделяется больше парниковых газов, чем сжиганием других видов топлива, а цементные печи традиционно работают на угле. Перевод с угля на природный газ — одно из решений, так как газ выделяет меньше углекислого газа при заданном количестве энергии.
Повышение эффективности цементных печей снижает общую потребность в энергии, что также приводит к снижению выбросов углекислого газа. Также допустимо уменьшить количество цемента в бетонной смеси, используя переработанные материалы, например, летучую золу мусоросжигательных заводов.
Одной из интересных перспектив видится производство бетона, когда совсем не используется карбонат кальция. Вместо этого карбонат производится путем барботирования углекислого газа электростанций через морскую воду. Этот способ имеет общую экологическую выгоду, так как принимает вредные выбросы CO2 от электростанций, превращая карбон в строительный материал.
Еще один экологический недостаток связан с использованием заполнителей. Этот материал необходимо добывать на территории экологически чувствительных районов, таких как речные долины. Использование переработанных заполнителей (включая переработанный материал старых зданий под снос) видится возможным решением.
КРАТКИЙ БРИФИНГ
Про «армянский» бетон, украинцев и узбеков.
В продолжение строительной темы: https://pikabu.ru/story/pro_pulyuduru_nelepyikh_podryadchiko. решил запилить еще одну историю.
Лет 7 назад довелось мне трудиться в небольшой электромонтажной фирме мастером. Приходилось много пахать,ездить по командировкам на разные атомные станции,а зарплата была не фонтан. Но друг предложил перейти прорабом в строительную фирму работающую в основном на объектах «Транснефти», и з/п обещали в 2 раза выше.
Затем началось веселье, нужно было на четырех фундаментах отбить разрушающийся бетон и вытащить весь бой из котлована (на фото видны отверстия от проб бетона бурением, для проведения экспертизы)
Потом связать армокаркас шагом 100х100 и просверлить в каждом фундаменте (стенка 600мм) примерно по 100 отверстий,для связывания наружной и внутренней части каркаса.
Спустя 2 недели 4 каркаса было готово. Еще неделя ушла на перекидку опалубки и пару дней на заливку. В этот раз обошлось без сюрпризов от РБУ.
Во времена первого монтажа к каждому фундаменту был подъезд и МО ставили 25 или 50 тонными кранами. Но за эти годы резервуарный парк оброс ограждениями эстакадами и прочими конструкциями и как выяснилось вторые подрядчики снимали их уже 250 тонным Либхером с 92 метровой прям с кольцевой дороги. Пришлось нам нанимать такого же «крокодила» за 170 тысяч в день.
От фирмы приехал специалист, измерил все расстояния (максимальное от крана до центра фундамента получалось 46м) и сказал : «все норм за пару дней поставим».
Вся схема монтажа выглядела примерно так:
-Экскаватор тащит 4 бетонных плиты по одной под лапы крану
-Кран подъезжает на предполагаемое место,достает лапы и если плиты легли не точно,то экскаватор поправляет их
-Подъезжает тягач с прицепом и кран начинает накидывать по одному пригруза (примерно 5-6 металлических плит) с прицепа себе на специальную платформу между кабиной и башней,затем подцепляет «затылком» башни и готов к работе
-Выдвигает стрелу (это минут 10-15) и подцепляет за самую верхушку.
-Тащит МО на место монтажа
Дальше начался полный ад. Залил невьеб..ый ливень. Но деваться было не куда ибо груз на стреле оставлять нельзя, начали тулить пятки МО на анкера, а они нихрена не лезут. За полгода пока они лежали в горизонтальном положении геометрия основания искривилась и отверстия уже никак не попадали. Притащили резак, расширили посадочные отверстия. Влепили за пол дня кое как первый МО. Теперь осталось отстропить. Заранее был приглашен опытный верхолаз, который без страховки по скользким от дождя уголкам забрался на самый верх (40м) и отцепил строп. К концу дня удалось поставить уже один,а третий попытались но он категорически не хотел садиться на анкера и решили отложить на завтра. На второй день пока выставляли кран, подготовили отверстия, и сходу поставили третий, и сразу четвертый,но после обеда наемники видя что мы вполне укладываемся начали выносить мне мозги, то им плиты не так лежат, то уже выставившись, требует передвинуть поближе,то задерживаются с обеда почти на час,но пятый поставить все таки успели,оставалось три. На третий день с утра началась старая песня, сначала господа опоздали на полчаса, затем им вдруг надо заправляться хотя у них времени после вчерашней смены было полно. Естественно меня это начало подбешивать. Я им сказал: «вчера мы три поставили и сегодня успеем три поставить,и не пытайтесь тянуть, путевки подпишу пока сегодня все не сделаем и не..уй мозги делать» Тут водила говорит: «Захотим будем их хоть еще 4 дня ставить».Тут меня накрыло я подошел и двинул его в челюсть. Он помычал немного, посопел,но в итоге за 6 часов поставили 3 МО, тогда как в прошлый день на это ушло 10.
Я им подписал путевки и они уехали восвояси,закончив смену аж на 3 часа раньше. Приехал заказчик очень обрадовался (уложились день в день), обещался мне подогнать коньяк, но обманул))И мы вернулись на свой старый долгострой.